TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图3-2-1所示。

TPM的理论基础

　　一、全员生产维修(TPM)的定义
　　按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:
　　(1)以最高的设备综合效率为目标;
　　(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修;
　　(3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加;
　　(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加;
　　(5)实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修；
　　二、全员生产维修的特点
　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统利全员参加。
　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修系统的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室盲到全体操作工人都要鑫加，尤其是操作工人的自主小组活动。
　　TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失，即
　　(1)设备停机时间损失(停机时间损失)。
　　(2)设置与调整停机损失，
　　(3)闲置与暂短停机报失;
　　(4)速度降低(速度损失).
　　(5)残、次、废品损失，边角料损失(缺陷损失).
　　(6)产址损失(由安装到稳定生产间隔)。
　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得列彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保阵。这也是日本全员生产维修的独特之处。
　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出:“停机为零!废品为零!事故为零尸的奋斗目标。