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TPM的八个要素和四个“五”

来源:    发布时间:2012-10-18 13:28     浏览次数:

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  一、TPM的八个要,
  TPM的成功推行,离不开八个方面要素的相互配合和协力支持,这八个要素分别是:
  (1)以最高的设备综合效率WEE)和完全有效生产率(TEEP)为目标;
  (2)以全系统的预防维修体系为载体;
  (3)全公司所有部门都参与其中;
  (4)从最高领导到每个员工全体参加;
  (5)小组自主管理和团队合作;
  (6)合理化建议与现场持续改善相结合;
  (7)变革与规范交替进行,变革之后,马上规范化;
  (8)建立检查、评估体系和激励机制。
  以上八个方面的要素也称为TPM的八大支柱,其关系如图1-16所示。所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
  二、TPM5S-5I-5Z--5T活动(四个“五”活动)
  1.5s活动
  TPM的5S等同于TPM的5S,最早源于TQM的4S活动,即整理、整顿、清扫、清洁、素养,前面已做了比较详细的介绍,这里不再赘述。
 

TPM的八大支柱
TPM的八大支柱


  2.51活动
  51,即5个Improvement,又称5项改善,其内容是:
  .改善影响生产效率和设备效率的环节,
  .改善影响产品质量和服务质量的细微之处;
  .改善影响制造成本之处,如不增值劳动、能源、材料等各种浪费;
  .改善造成工人超强劳动、局部疲劳动作的环节;
  .改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处。
  51活动的具体内容是:
  .对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约;
  .对设备、工装和工序进行改善,减少人力资源浪费;
  .改善工装模具、工位器具,从而提高产品质量和工作效率;
  .持续解决和改善每一工序质量问题;
  .进行动作研究,消除不必要的操作,实施“无为操作趋于零”的连续改善;
  .推进物料管理零库存的连续改善;
  .改善不合理的生产、工艺、设备管理环节;
  .实施各类堵漏活动,堵住漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽,以及各种生产用介质的泄漏;
  .从设计、工艺等各个环节,减少原、材、辅料和非生产用品及办公用品的浪费;
  .推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动,对危险点实施“警示标签”管理。改善活动的开展方法是:以点带面,全面铺开,点面结合,整体推进,评价激励,不断循环。改善活动推进程序如图1-17所示。
  3.5Z活动
  5Z,即5个Zero,又称五个“零”的活动,其内容是:
  .追求质量零缺陷:ZeroDefect;
 

TPM改普活动的推进程序
TPM改善活动的推进程序


  .追求材料零库存:ZeroInventory;
  .追求安全零事故:ZeroAccident;
  .追求工作零差错:ZeroMistake;
  .追求设备零故障:ZeroFault,
  5Z活动的具体内容包括:
  .开展挑产品小毛病活动,创造“绿化工序”
  .建立报废台账和快速信息反馈系统,跟踪、统计、分析报废材料,制定控制程序;
  .平整工序,理顺流程,增强柔性,缩短工作周期;
  .以“零”库存为目标,制订物控定期、量标准;
  .设立安全管理视板,安全控制目标警示板,安全作业卡,警示标签,开展全员“危险预侧”活动;
  .建立“安全管理程序”和“规范”;
  .建立“日工作差错记录—预防卡”;
  .对工作差错进行统计、分析,设立防止差错行为规范机制;
  .制定完善的设备操作,维护一体化作业指导文件,图解和培训体系;
  .设计设备检修对策和故障防护体系;
  .采取有效措施,消除潜在和显在问题,控制有规律故障,降低无规律故障。
  4-5T的运用
  ST,即5个Tool,又称5大工具,其内容是:
  .建立教育型团队,让全员人人都是教师,形成单点教材体系,进行广泛的内部培训;
  .以生动的可视化管理,辅助TPM的推进,激励员工;
  .以目标管理分层次、分阶段落实推进过程;
  .运用企业教练法则,引导干部队伍,以教练的素养,带好自己的团队;
  .以企业形象法则,塑造生产现场,锤炼员工品格。
  TPM四个“五”之间的关系是:5S是基础,活用5个T.51永续不断,5Z是目标。




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