TPM管理活动的进行需要全员参与，上到管理层下到员工，所有人都不能懈怠蹭蹭推进，真正做到全员参与，这样才能建立起一个强有力的推动机构，TPM管理才得以推行。

　　开展TPM管理活动，是一种行之有效的设备管理模式。这种以全员参加为特征的生产维修体制，已被很多企业逐步接受。开展TPM管理的实践过程，可以分为以下六步

　　从培训入手，夯实TPM管理活动基础TPM管理活动开展之初，需要进行大量的培训工作。培训是开展TPM管理的基础，也是成功的关键。首先，对各分公司主管设备工作的领导进行培训，主要是观念上的培训，关键是要使大家转变以往陈旧的设备管理观念，从思想上认识TPM管理活动的精髓，统一思想，以便下一步推动活动的开展。接受TPM管理模式的新思想、新方法，彻底放弃几十年来形成的做法，必须反复地循序渐进地进行。其次，对维修工程师、机械员进行培训，主要介绍TPM管理活动的基本内容，从活动的导入，到活动的步骤和方法等进行讲解，使之了解TPM管理活动的具体内容和实施方法。在上述培训的基础上，各分公司、车间对自己的全体员工按班组、生产线逐层进行培训，主要内容是讲解TPM管理活动的全员性，动员全体员工参与此项活动，从而建立起真正意义上的设备维修体系。这个阶段的培训只是TPM管理初期的培训，随着活动的展开还要进行每一个阶段的培训，应该说培训工作贯穿于TPM管理活动的全过程,TPM管理的培训是从上而下逐层展开的，如车间主任对工段长进行培训，工段长对生产线线长进行培训，线长对操作工人进行培训，这样一层一层地展开，培训效果才比较明显

　　建立规章制度，制定TPM管理活动的分阶段目标TPM管理活动是一个长期的活动，根据企业的设备状况，可分阶段进行，实施中要制定明确的阶段目标。这样，随着改进活动的不断开展，各个目标逐一实现，企业的设备管理水平便可逐步得以提升。需要指出的是，TPM管理活动的每一阶段都应有计划、有检查、有总结，按照PDCA法则进行。对成功的经验要总结，对不成功的做法也要总结。在我们的实践中，以往着重对不成功的事例进行总结是不全面的，其实总结成功之处更有利于制定下一步的工作方法

　　看板管理明显直观、便于操作很有实用价值TPM管理的活动过程，可以利用活动板标示出来。车间有车间的活动板，生产线有生产线的活动板。每个车间及每条生产线的活动板内容不尽相同，但它们有共同点，是依据上一级的中长期目标分解而成的；只是活动的内容和方式不同而已。活动板的好处在于“活动”二字，板上的内容是活动的，随着TPM管理的推进情况，内容变化很快。制作活动板可以让员工及时了解目前的活动情况，从板上内容的变化情况，也可看出某个车间、某条生产线的活动情况

　　TPM管理活动的重点在于抓好现场的基础工作现场工作是一个企业综合管理的基础，TPM管理活动更能充分体现现场工作的重要性。日本专家曾将TPM管理活动的过程概括为12个步骤，但是5S咨询管理真正实质的内容都是现场的工作。例如自主保全的第一步就是现场的初期清扫，但其与我们过去传统意义的打扫卫生有着本质的区别。打扫卫生只是面上的工作，而初期清扫则涵盖了对一台设备、一条生产线由表及里的、全面的、深层次的整理、整顿、清扫和改善活动。活动的目的不仅在于提高设备的清洁度、可靠性，尽可能地减少各种故障、损失和浪费，提高设备的综合效率；更重要的是要通过TPM管理动提高员工的素质，使员工不断养成良好的习惯，养成向不良行为、不良品质挑战的风尚

　　对TPM管理活动的升级设想：通过运行实践，针对企业各生产分公司及车间推行TPM管理活动的现状，应分别制定今后的工作目标。例如新产品车间的步子明显要快于其他车间，那么，新产品车间就要继续作为样本。目前，新产品车间已进行到自主保全的第四步，而其他个别车间第一步还没有做好。因此，需根据各条生产线的具体情况详细制定各类标准，如清扫工作、加油标准、点检标准等，使各条生产线在年内全部完成初期清扫工作，进入自主保全的第二步。新产品等车间由于TPM管理活动行动早，在进入自主保全的第四步后，可继续深化前三步的工作，使TPM管理的活动更扎实有效。当然这些工作都离不开培训，今后的培训工作将会更深入、更具体、更有针对性，今后的TPM管理培训将逐步向技能性转变。此外，还将开展设备综合效率的统计与计算，找出问题点，进行鱼骨图分析，更加有的放矢地进行改善

　　TPM管理活动的重点在于抓好现场的基础工作现场工作是一个企业综合管理的基础，TPM管理活动更能充分体现现场工作的重要性。日本专家曾将TPM管理活动的过程概括为12个步骤，但是真正实质的内容都是现场的工作。例如自主保全的第一步就是现场的初期清扫，但其与我们过去传统意义的打扫卫生有着本质的区别。打扫卫生只是面上的工作，而初期清扫则涵盖了对一台设备、一条生产线由表及里的、全面的、深层次的整理、整顿、清扫和改善活动。活动的目的不仅在于提高设备的清洁度、可靠性，尽可能地减少各种故障、损失和浪费，提高设备的综合效率；更重要的是要通过TPM管理活动提高员工的素质，使员工不断养成良好的习惯，养成向不良行为、不良品质挑战的风尚。