6S咨询公司讯 1971年，一家日本汽车配件厂动员所有的操作人员共同参与设备的维护，发现对于节省成本和提高生产效率起到了令人惊叹的效果，由此也引申出TPM的理念，即Total- member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护)，其简称为Total Productive Maintenance(TPM)。

TPM起源于“全员质量管理(TQM)”。TQM是W?爱德华？德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)措施，多数公司也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

二十世纪八十年代开始，TPM作为一套有效的管理系统，得到了人们的广泛认同，世界上许多公司先后引进了TPM系统。与此同时，TPM系统本身也在不断发展完善，从最初的设备维护管理，发展到安全健康环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，成为了一套综合性的企业管理系统。

（本文来自：慧聪网）