TPM培训公司讯  (1)、以全寿命周期管理为原则的综合管理体系。即通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个寿命周期进行综合的科学管理。这一模式即通常所说的设备综合管理模式，大多数离散制造企业的设备管理以此模式为主。

　　(2)、以点检定修为主导的设备维修管理体系。点检定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下，将检修负荷压到最低限、强化减少维修停机时间、实现可预测的均衡修理负荷的一种维修方式。目前在流程工业企业特别是冶金企业多采用这一管理模式。

　　点检定修模式包含着定修和预防维修两个维修方式的关系处理，定修关注的重点是均衡修理负荷，预防维修关注的重点是以合理维修周期时间为基础的主动预防。而预防要付出两种代价，一是按时间周期进行修理，维修负荷可能较大，二是维修引起的停机时间可能较长，只有在维修时间依据足够科学的情况下，预防维修才是经济性的修理。一般情况下，对流程型企业来说，由于生产工艺系统的连续性作业特点，使预防维修实行起来难度很大，所以，企业寄希望于能在一次必要的预先设定的停机修理中，尽可能使受到影响的相关设备（工艺系统或生产线）都同时进行检修，以减少频繁停机修理对生产造成的影响。这其实也是为什么将定修理解为在点检制和预防维修前提下，追求可预测的均衡修理负荷的原因。

　　实际上，定修定的是时间周期，这个周期因流程型企业生产的特性，而被重要更换件的使用寿命所限制。所以就希望利用更换件被停机更换时的停机时间，去做一些相关设备的检修工作，更换作业与检修工作就都被视为定修的内容了。

　　实际工作中是不可能存在恰恰要停机更换零部件时，其它设备就刚好是需要检修的，在停机更换零部件时所实施的检修，也与预防维修一样，可能只是一种预防性的检修，它也可能造成非更换零部件的设备的过度检修，而那些未修的设备，也不一定在下次更换零部件之前不产生问题。为解决这一新的问题，不得不以频繁的检查和监测来保障设备的正常运行。

　　如果监测和检查（被称为点检）能保证及时发现除更换件外的其它零部件的遗患或问题，也还是要进行修理或整改，要么带病运行，要么停机修理。目前，这个问题是流程型企业维修活动中的主要困惑之一。

　　(3)、以TPM（TotalProductiveMaintenance，全员生产维护）为主导、结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式。这一管理模式的主要问题是TPM管理的执行有效性。在那些实施TPM管理较好的企业，这一模式主要以TPM管理的基本方法为主实施管理。