TPM管理在生产型企业形成，而后被各大企业管理者总结，发展，不断完善，所以应用于生产型企业效果极其明显。

　　生产型企业推行TPM管理效果极其明显，6S咨询专家指出其TPM实施步骤如下。

　　(1)TPM管理第一步：初级清扫

　　①整理

　　对于生产部门，就是对现场的产品配件、辅助工具、设备备件及辅助设施等进行合理安排，将其区分为不需要、不用(但有利用价值，以后可能会用到)、不常用、常用，并用红色、黄色、绿色的标签进行标识。红色标签：代表不需要的物品，可以直接作为废品处理；如果是有利用价值的物品，公司可以把这些物品统一处理。

　　黄色标签：代表不用(但有利用价值，以后可能会用到)、不常用的物品，可以把这类物品列好清单，储存起来，在需要时能迅速找到。绿色标签：代表常用物品。

　　目的：腾出空间，防止误用，创造清爽的工作场所。

　　②整顿

　　区分物品并分类，按照物品的使用频率从高到低合理摆放或存储，减少物品的取用时间，提高生产、物流和维修效率。

　　目的：工作场所一目了然，缩短寻找物品的时间，创造整齐的工作环境，消除过多的积压物品。

　　③清扫

　　步骤：清扫员工工作区域的卫生；清扫设备及其附件工具。目的：稳定品质，减少工业伤害。

　　④清洁

　　清扫工作对于生产不创造价值，但可发现设备跑、冒、滴、漏及灰尘的产生原因，进而制定预防的措施。目的：创造明朗现场，维持3S成果。

　　⑤安全

　　任何活动都要建立在“安全第一”的基础上。对于工作区域的安全隐患要经常检查。要求全体员工了解工作区域的安全注意事项。

　　目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

　　⑥素养

　　就是养成好习惯。员工对工作区域的清扫活动已经改变原有工作环境，为保持这一劳动成果，需要有一个约束的行为规范，通过奖励和处罚对员工进行激励，让员工通过身体的活动，加强身体“记忆”，让员工自觉、自动地完成份内的工作，养成良好的习惯，这需要一个长期的过程。目的：培养习惯好、守规则的员工，培养团队精神。

　　(2)TPM管理第二步：发生源、困难点及对策

　　通过“初期清扫”会发现一些设备存在的隐患或不能立刻解决的设备问题，也就是“6源”，即污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、质量缺陷源、危险源等。这类问题不解决，会给生产带来很大损失，也会影响员工的情绪。针对“6源”的处理方法是主要有：改善影响生产效率和设备效率的环境；改善影响产品质量和服务质量的细微之处；改善影响制造成本之处；改善员工疲劳状况；改善安全与环境；改善工作与服务态度。

　　(3)TPM管理第三步：总点检

　　在第三阶段，前期制作的《设备清扫标准》已经不能完全规范现阶段的工作，需根据点检工作和保养工作的要求，编制《设备点检、保养指导卡》，确定设备重点部位的点检方法以及保养方法，指导员工实际操作。通过对设备的点检，把设备检查的结果记录在《设备点检卡》上，通过统计《设备点检卡》上的信息，了解设备的运行情况，确定备件的采购、编制检修计划等，可以宏观控制设备的使用情况。

　　(4)TPM管理第四步：点检效率化

　　为了提高点检效率，需要优化点检路线，简化设备状态的判定标准，根据设备的实际情况，优化部分点检内容或把点检周期加长。对已经总结出的好方法，就应加以推广，经过论证，制定操作规范，这样不仅能提高工作效率，还能防止出错，保护员工不受伤害，保证设备的正常运转。

　　(5)TPM管理第五步：自主管理

　　建立一个全员参与的自主管理体制，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的活动目标，做到彻底自主管理。