5S现场管理咨询公司指出TPM管理将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
　　随着信息技术和控制技术的发展，化工、制药等行业的设备普遍采用了集散控制系统DCS进行生产过程的控制。TPM管理在与DCS的结合中，通过分析设备运行参数，使在线诊断设备运行状况成为可能，从而使TPM管理具备了从事后管理到事前管理、从定期检查到有的放矢管理的要求。以下是一个化工企业引入TPM管理的实际案例分析，从中可以归纳总结出一些实际可行的做法。
　　该企业是一家生产化肥的大型国有化工企业，从国外引进的生产装置具有20世纪90年代世界先进水平，属于典型的资本密集型企业。由于每年设备维护费用巨大，企业决定引入TPM管理，在内部建立设备维修管理体系。
　　企业状况分析
　　企业TPM管理工作采用三级管理模式，主要由机动处负责。
　　（1）以主管领导、机动处为中心的决策层，其任务是确定企业TPM管理目标。所需数据是经过加工的、来源较广泛的概括性数据，包括相当数量的外部数据和设备基础数据。
　　（2）以机动处各科室为中心包括各分厂机动科的管理层，其任务是根据TPM管理作业记录实现完整的经济技术指标统计，包括主要生产设备完好率、设备可利用率、主要生产设备利用率等，并与计划值比较，分析执行计划的偏差，找出原因，提出解决方案。
　　（3）以机动处下属各专业岗位包括各分厂的车间作业层，其任务是高效使用现有设备和资源，在预算范围内执行各项活动，包括设备档案处理、技术状态处理、设备维修处理、各类报表处理和润滑、防腐等处理，以及备件申请、采购、出入库、盘点处理等。
　　系统工作目标
　　建立TPM管理的技术标准体系
　　（1）建立能实行规范化管理、可调整、可扩展的设备标准信息结构，支持对设备实施从采购、安装、运行、维护、修理、更新改造直至报废的全过程化动态管理。
　　（2）建立完整的故障编码体系，包括故障部位、原因、现象、修理技术方法、修理工时、费用和相应的备件材料清单等，提供基于缺陷、故障、事故记录的多方法统计和原因分析、频率分析、停机次数分析、线性回归趋势分析等，为生产控制系统提供故障预报。
　　（3）以点检、巡检、精度检查、状态监测（在线、离线）、基于DCS的设备运行状态参数采集等为基础，为维修周期标准调整、可靠性维修和状态维修提供决策支持数据。
　　以技术管理为基础，实现TPM管理的经济目标
　　对设备运行及维护成本实施经济管理，大修、维修及备件费用进行自动核算，统计设备综合运行成本。按“零库存”和“准时制”，对备品备件的计划、采购、出入库、盘点、库存进行动态控制及预警管理，有效控制采购价格，提高采购质量，有效降低库存。
　　建立设备维修知识管理体系
　　通过将信息和工作流程规范化，保证全厂生产设备、备件等管理的标准化、制度化和程序化，建立企业在设备、备件管理和维修方面的知识管理体系。
　　结束语：通过采用TPM管理，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM管理技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。