安阳钢铁TPM管理推进成效

　　（1）员工素养提升及团队建立成效人是企业最宝贵的财富，是生产力诸要素中最积极、最活跃的因素。充分发挥人在设备管理中的主导作用，是我们搞好设备管理工作的根本。

　　1）通过TPM管理咨询专家讲授技术课、开展技术比武、维修行为规范化、实行绩效考核等办法，不断提高设备管理人员和设备维修人员的工作能力；通过制定“点检作业规范”、“维护作业规范”、“检修作业规范”、“润滑作业规范”等，规范专业点检人员、专业技术人员、专业维修人员的点检和维护模式，提高了设备管理和维护质量；通过分片包干、责任到人，奖优罚劣、考核到位，提高了设备管理和维修人员的责任意识和工作积极性。

　　2）员工素养提高

　　在大量的劳动实践中，职工的意识心态发生了潜移默化的变化，职工行为向自主主动型转变，职工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有了极大的提高，工作中通过与设备的零距离接触、不断发现问题、创造性的解决问题，“意识变则心态变、心态变则行为变”，这种心智模式的变化，又进一步促进了设备管理水平的提高。

　　（2）TPM管理创新成效

　　1）创新TPM管理

　　连铸一车间和天车车间作为TPM管理模式首批试点单位，先后创出了“三结合点检法”、“五定润滑法”、“链式循环检修法”、“四到位准备法”、“看板维护法”和“烫火炉原则”等切合实际、行之有效的设备管理维护办法，规范了职工作业行为，做到了动态预防性维修，极大提高了设备完全有效生产率，减少了备件消耗，设备最高完全有效生产率达到99.1%，计划检修率达到100%，实现连续7个月无设备运行故障。

　　2）精细TPM管理

　　在能源管理上，对工业用水耗用新水、混合煤气使用、合理用电等加强管理，制定出《工业用水管理办法和考核细则》、《生产煤气使用情况分析及管理规定》、《用电管理规定》等一系列相关管理制度，引导职工从点滴做起，形成能源节约的习惯和素养，从而有效地减少了能源的浪费和损失，实现了能源消耗的大幅度降低。比如在设备日常管理维护中，改变以往每周四都要进行全停检修的固有模式，加强设备动态管理，精心周密计划，利用生产间隙和一切时机，化整为零，分项检修，既保证了设备的高效、稳定运行，降低了设备事故，又为生产赢得了宝贵的时间，2005年比2004年减少停产维修时间72小时8分钟，降低率达到30.67%，为增产创造了有利条件。

　　3）预知预控TPM管理

　　在设备的日常管理工作中，我们坚持预防维护和可靠性维修的设备管理特点，以可靠性维修为中心，对设备的运行、维护、检修和技术改造进行统筹、设计、指导和控制，坚持预防与预知相结合的设备维护管理办法，建立健全主要设备运行档案，逐步掌握关键设备的劣化规律，指导设备日常维修工作的开展，加大岗检、巡检、专职点检和专业专检力度，采取专业、专职点检与岗位点检相结合、巡检与定期检查相结合的方式，提高点检的质量和效果，严格落实检修计划，显著降低了设备突发性事故的发生率，确保了设备的高效、精益运行，有力地促进了生产的发展，同时，可靠稳定的设备运行，也促进了设备费用的进一步降低，全厂设备运行费由2004年的29.78元/吨钢，降到了2005年的21.37元/吨钢，降低幅度达28.24％。

　　在设备大中修管理上，为了节约有限的检修资金，改变原来大拆大换的做法，大量使用修复件，大量利用旧备件，加大内部承包力度，2005年的2#转炉检修，主减速机齿轮利用旧件，悬挂减速机更换损坏件，托圈使用修复件，活动烟罩利旧，厂内部承担氧枪系统、散装料系统、整个电气和仪表项目检修任务和除尘设备的清洗工作，2005年2#转炉实际中修费用169万元，与2004年相比减少54万元，降低率达到24.22%。2#方坯连铸机检修过程中，中包车、移钢车采用修复件，大包车、切后辊道、推钢机改为日常维修，厂内部承担大包车、中包车、液压站、切割枪、辊道、移钢机和全部电器仪表检修任务，实际检修费用195万元，与2004年相比减少40万元，降低率达到17.02%。2006年3＃机强化日常维修，实行单件更换，取消大修，可节约大修费210万元。

　　4）目标TPM管理

　　按照TPM目标管理原则和全体人员参与为基础的理念，将设备指标层层分解落实到车间、工段、班组和个人，逐级包保，落实到位，考核到人，使目标管理成为调动每一位职工挖掘设备潜力、降低运行费用的动力。例如，在方坯连铸机设备管理上，从2005年初开始，就将三台方坯铸机的设备运行费用细化分解，做到人人头上有指标，人人关注消耗，并制定了详细有效的费用控制方案，与个人奖金挂钩考核。坚持日核算、旬分析、月总结，及时发现问题，分析问题，解决问题。三个方坯车间瞄准目标，以推行TPM管理为依托，创新设备管理办法，积极适应“三炉对三机”生产组织模式的变化，积极应用新技术，改造优化设备，努力降低备件消耗，取得了显著的成绩，不仅显著提高了设备生产率和设备完好运行率，而且实现了铸坯产量新突破，2005年三台方坯共生产铸坯199.06万吨，较2004年增产30万吨，2006年上半年生产铸坯107.99万吨，比2005年同期增钢15.26万吨；实现了方坯中间包包龄新突破，最高包龄达到236炉；实现了方坯铸机平均拉速新突破，最高拉速达到4.2m/min，其中3＃方坯铸机2006年8月份拉钢6.78万吨，达到单流年生产钢超20万吨水平，为120×120ｍｍ2断面小方坯国内生产最高水平。

　　（3）TPM管理设备技术更新改造成效

　　始终坚持“逢修必改”和“投资少，见效快”的原则，把有限的资金运用到设备技术更新改造上，不断提高设备性能，不断降低设备费用。在方坯连铸机上，方坯刚性引锭杆、拉矫机、振动变频改造的逐步实施，大大降低了备件消耗。在方坯切割辊道应用水冷辊道，拉矫机和振动减速机应用水冷减速机，优化拉矫辊辊面材质，电机应用H级绝缘耐高温电机，延长了备件使用寿命。对三个方坯液压站进行改造，实现了备件统一，降低了液压备件消耗。2#方坯连铸机改用定径水口，实现了机件的零消耗。1#机和2#铸机中间包包型统一，既满足了生产工艺要求，同时又达到了降低中间包消耗的目的。该厂自主研发的小方坯定重切割技术，属国内独创，居行业领先水平，年创经济效益700余万元。

　　领会TPM管理精髓，找问题根源，变心智模式，持续改进，发挥设备在节能降耗上的作用。在工业水回收方面：

　　一是重新敷设各种新管道，对一次性使用后外排进行全部回收；

　　二是对各个泵房水池加高，完善低水位报警，有效地解决了水外流造成的浪费；

　　三是进行方坯浊循环水改造，实现全封闭循环。

　　通过系统深层挖掘节水潜力，在钢产量继续保持快速增长的同时，工业新水消耗不断降低，消耗指标不断取得历史新突破。新水消耗由2004年平均810m3/h，逐步降低到目前的120 m3/h，降幅达到690 m3/h，降低率高达85.19％。吨钢新水消耗由2004年的3.34 m3，大幅降低到目前的0.45 m3。工业新水消耗实现了从“增钢增水”、“增钢不增水”到“增钢减水”的历史新跨越。依靠全面规范化设备管理的有力支撑，该厂的工序能耗持续降低，从2005年初的41公斤标煤，降到了目前的36.16公斤标煤。成功走出了一条低能耗、高产出的工业发展新路子，向落实循环经济的发展要求迈出了坚实一步，使科学发展观和循环经济的发展理念在该厂得到进一步发展和体现。（文章来源：安阳钢铁）