公司一直以来都在创新管理，推行TPM管理是近期取得最大成果。
　　对策拟定与修订保养制度
　　当根因找到后，示范区小组开始研拟预防再发生的对策。注意，这里所强调的是『预防』这两个字。以BMGI的经验，目前仍有许多化工企业停留在被动性维护的阶段，也就是当设备故障后，才进行设备维护，这使得设备车间的维护人员到处救火、疲于奔命，但却从不知如何预防灾害的再发生。因此企业要想拥有一个好的TPM水平，必须要有预防的能力，这也就是前面所提到的全面预防性保养(TotalPreventativeMaintenance)。
　　为了要让预防的措施长期的被执行并形成制度、文化，我们要将这些措施修订于保养规范当中，并对相关人员进行TPM培训，使其充分了解预防保养的重要性。
　　建立数据收集系统
　　为了使设备运行、维修及六大损失的信息可实时的被统计与分析，因此建立一个TPM数据收集系统是相当重要的，不过这部分是需要公司的信息部或外面的信息公司来协助完成的。
　　确认TPM咨询的指标
　　当有了完整的数据后，我们才有能力去选择TPM指针并设定目标，一般常用的TPM指标有:
　　1.OEE(OverallEquipmentEffectiveness):全面设备效能
　　2.MTBF(MeanTimeBetweenFailure):平均失效时间
　　3.MTTB(MeanTimeToRepair):平均维修时间

　　形成制度与试运行
　　建立从报修到维修纪录登入TPM数据系统的完整流程，如下图范例所示。
　　当流程创建完成后就必须先试运行。试运行的目的是为了了解制度流程、相关窗体及TPM数据系统是否可行，因此务必请相行人员于试行时及试行后提供建议，作为维修制度修订的依据。
　　当示范区整改完成，相关的TPM制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心，拟定全面逐步实施计划，区域一个个逐步推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3~5年才能全部完成。BMGI拥有一整套符合化工企业特点的施行流程，供读者参考。
　　基础管理强化，帮助企业扭亏为盈
　　以上是我在一家中国知名的老化工国企实施TPM的案例，通过TPM的有效稳健的实施，我们帮助企业建立一套完整科学的生产维护体制和流程，并持之以恒的帮助企业逐渐形成习惯，培养了一线班组员工的专业素养，使得企业基础管理水平迅速得以提升。该企业在当年，从一家连续亏损的企业，终于扭转颓势，TPM的成功实施，功不可没！
　　在本文中并没有提到预测性维护，其主要原因是有二；一是目前许多化工企业TPM的水平大多还在起步阶段，谈之尚早。二是因为预测性维护是需要有大量的精密仪器设备与较强的实时回报系统做侦测，同时TPM团队还须具备统计分析能力才有可能做到，且实施成本很高。
　　TPM与5S现场管理一样都是企业最基础的管理做为，且都是要长时间的执行才能见到成效。因此企业领导必须重视，带头做起，并不时地强化员工在这一方面知识与观念，最后形成企业文化，这样TPM才会在企业内部深根茁壮。