TPM起源于美国，经日本人扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产维护），并在日本取得巨大成功。在我们现实生活中，TPM咨询公司为工厂提供的培训也是作用显著的，TPM的运用也是无处不在。那么，我们工厂的车间，怎么样才能更好的把TPM管理运用在日常使用的设备当中呢？

　　TPM设备管理

　　TPM设备管理常规为四方面：管、用、养、修。管即为管理制度的指定；用即为使用者的规范操作；养即为设备的日常维护保养；修即为设备的计划修和状态修，计划修是在一定周期内的计划检修内容，状态修就是设备发生故障时的维修。车间TPM设备管理方案就可以根据这些思路和公司自身结合，制定详细而适用的管理方案。

　　于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些。因此车间设备的预防护工作必须实行全员的TPM设备管理。管理方案如下：

　　1、TPM设备管理中设备操作者：TPM设备管理的工作应从基层做起，从操作者的使用做起，操作者在使用过程中应负责的工作有：

　　a、设备地面上距地面两米以下的设备表面的清洁工作，保证设备一般表面的光洁，设备操作面板的整洁及各元件的完好。

　　b、保证设备各气源接头、电源插头、顶杆孔盖、各连接销链及其他附属配件的齐全。

　　c、保证设备工作区域无废料、杂物。

　　d、TPM设备管理要求定期对设备有关项目进行点检及检查。点检内容见《设备点检卡》、检查内容见《操作者设备检查卡》。

　　e、协助维修人员完成维修任务。

　　指导各生产操作TPM设备管理小组的日常工作，负责车间职工TPM设备管理理论的宣传与培训。收集设备运行信息，做好设备的故障管理和诊断，制定设备计划检修或改造方案，并负责具体的检修技术管理工作。

　　2、TPM管理中设备维修人员：设备的维护工作应以设备维修人员为主，每台设备都有主要的设备维修负责人，维修人员的职责内容为：

　　a、利用生产的间歇时间根据《设备保全计划》对设备进行定期保全，发现故障隐患及时进行处理，并作好保全实施记录。

　　b、设备发生故障时立即对设备进行维修，制作TPM设备管理表，并填写《维修记录单》，记录设备发生故障的现象，分析故障原因，提出预防再次发生的改善措施。

　　c、在生产过程中维修人员负责设备运行状况的巡视，巡视内容包括设备地面、横梁及地坑内，发现异常现象及时进行处理。

　　由TPM设备管理部门相关人员组成，研究激发职工自觉工作热情的管理方案，领导各车间TPM设备管理小组工作并下达指令，检查、评比其工作开展情况，协调生产与计划检修的关系。

　　3、TPM设备管理中技术人员：每条生产线都有主要的设备技术负责人，其主要工作职责为：

　　a、设备技术人员负责根据设备处下发的《设备年保全计划》制定设备每个月的《设备点检卡》及《设备保全计划》。

　　b、监督设备维修人员对设备保全计划的实施情况，指导及协调设备维修人员对设备的维修工作。

　　c、总结设备的故障发生的频率，调整设备保全的重点汇总设备的故障率及设备保全的实施率上报给设备处。

　　为各TPM设备管理活动小组提供切实可行的具体活动方案，指导其具体工作，协助TPM设备管理维修小组对设备维修进行具体指导，及时提出设备隐患及改造意见。

　　4、TPM设备管理中车间领导：车间领导根据计划产量对生产与设备的维护进行调控，使生产时间与设备维护时间相平衡。督促和检查各单位日常TPM设备管理活动，协调、解决各单位活动中存在的困难和问题。

　　TPM设备管理对设备从申购计划、招投标、采购、运营、维修保养、淘汰报废等各个环节全程数字化，界面清晰简洁，易学易用。科学规范的设备维修养护，极大地降低设备养护成本；设备效益分析准确全面，对设备利用率、故障率、维修率、闲置率等指标进行统计分析，并且拥有强大的数据自定义报表功能；变设备三证静态管理为动态管理，完全杜绝安全隐患；远程管理功能出众，实现对分公司等分支机构的管理。

　　TPM管理、设备管理都强调实践，都在现场，都需要树立问题意识和改善意识。管理活动的重要是在于培养人，通过工作业务的实践培养人，培养处理现场问题的专家，培养员工型专家，将每个人的能力发挥到极致，焕发现场活力，用规范赢得利润。

　　通过这次化工车间TPM设备管理的培训，使我们认识到了推行TPM设备管理工作不是一阵风，也不是面子工程，而是企业长远发展的必然选择，也是我们自身能够得到提升的最好方法。必须要认识到TPM管理不是灵丹妙药，而是一种先进的管理方法，它不是一个人或者一群人的工作，而是全员参与的一项工作。我相信在我们全体员工的参与下，TPM管理工作一定会在我们扎根并不断改善。