1、TPM管理误区一：工人是最大的资产

　　TPM管理

　　如果你身处工厂的管理层，喊一喊“工人是企业的最大资产”这样的口号绝对是四平八稳的，多数经理人都同意上面这一点。

　　事实上，工人并不是企业的最大资产，合适的人才才是企业的最大资产，而不适用的人则形同企业的债务。

　　管理者必须针对绩效差的员工采取措施。绩效差的员工是企业的大问题，此言确实不假。当然，也要注意一点，员工在自动化系统上工作，必须按部就班，不可能超越系统所允许的最大效率。管理者可以通过实施完善的维护和可靠性流程，最大程度减少时间和精力的浪费。

　　2、TPM管理误区二：工人不喜欢变革

　　与通常的看法相反，只要能成为变革流程中的一部分，多数工人都会对变革持接受态度。问题是，当项目改进计划一进入数据分析阶段，工人的参与就会被遗忘。

　　例如，工厂里的工人通常能发现改进计划和调度的机会，但大多数人对此做出了本能的反应。人们并不想遵循严格的条条框框去工作，例如将最近三天内的详细工作计划都做好。改进计划与调度需要进行文化上的变革，同时还要遵循具体且得到大家一致同意的流程和步骤。即使我们都了解了这一点，在真正面对这个问题时，工厂的态度仍然不认真。他们要么只是喝喝咖啡聊一聊如何改进，或者至多派一两个计划员去参加一个为期两天的计划和调度课程。

　　3、TPM管理误区三：迅速降低维护成本

　　工厂必须降低维护成本。但是，削减维护预算会造成许多不确定因素。因此，必须认真考虑如何削减维护成本。

　　大多数人都可以轻而易举地将工厂的维护成本削减40%。只要精简一些人员，停止一些维护工作。如果你有机会承担这项削减成本的工作， 用不了一年就可以完成。短视的维护管理措施所造成的恶果将严重影响总成本，资产缺乏维护所引发的问题也将在一到两年内显现出来。

　　维护成本的变化与产品质量、产量相关。削减维护成本并不能直接提高产品质量和产量。但设备可靠性的提高却很可能提高产品的产量和质量。而后者的提高却是可以降低维护成本的。

　　4、TPM管理误区四：更多维护人员轮班，更少机器停机时间

　　如果工厂问题较多，肯定是需要更多的工人进行轮换，以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况，说明你并没有对症下药。

　　下面列出了一些可能的问题：

　　1、操作员是否例行了详细的设备检查？如果没有，确保操作员知道如何检查轴承、马达等等。

　　2、设备维护人员是否有一个详细的检查清单，以按单查阅，并分析用以识别设备故障的征兆？

　　3、工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作？工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维护工作？通过高质量的检查工作，完全能察觉到大多数设备故障的征兆。

　　5、TPM管理误区五：设备故障危害度决定设备的检查频率

　　通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先，基于设备故障危害度的检查频率看似合理，但让我们看一个证明该观点错误的例子。

　　假设我们正在制定常见零件螺钉的检查频率，并且假设问题螺钉的作用是保持气泵的机械密封。根据危害度研究，气泵与密封都非常重要。通常来讲，危害度得分最高的零件的检查频率是每个班次检查一次。

　　6、TPM管理误区六：软件可提高设备可靠性

　　经常会看到维护团队部署了新的CMMS（计算机辅助维护管理系统），希望能够以此提高工厂设备的可靠性。这个新东西确实非常有用，但它仅仅是一个工具。

　　TPM咨询公司语：如果工厂的绩效改进是在软件变革之后发生的，别想当然地以为在绩效改进中起到最大作用的是该软件。绩效的改进源于以下各种因素综合所致：执行了更有效的工作流程，改变了一些行为，以及源自软件的高质量数据。那随之而来的问题是“工厂能够凭借之前较老的CMMS 改进自身的工作流程、行为，以及数据质量吗？