当前，许多制造型企业，尤其是以设备为主的企业，因为机器故障等原因造成停工、误工的现象非常普遍，皆因不注重对机器设备的维修保养。

　　TPM管理咨询内容

　　普遍存在以下四类问题：

　　1.设备的管理、使用和维护人员素质低下，专业的设备管理人才缺乏；

　　2.维护保养手段和方法落后；

　　3.拼设备的现象在国内制造业普遍存在；

　　4.设备管理机制不健全等等。

　　针对传统制造业设备管理存在的普遍问题，使用“GELLEP全面生产保全模型”从五个方面分七个步骤进行此问题的解决，建立高效，绿色的“0化工厂”。

　　产品特点：

　　TPM管理咨询的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

　　1.全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

　　2.全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

　　3.全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

　　实施周期：

　　12~36个月

　　实施效果：

　　实践证明，TPM管理能够帮助企业消除设备故障造成的损失，在提升设备总效率——尤其是时间效率、性能效率、产品合格率等方面有着非常明显的效果。实施TPM咨询可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其优秀的管理系统。

　　推行流程：

　　第一阶段   通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。

　　第一步：确定现有设备的效率及有效度；

　　第二步：确定设备的实际状态;

　　第三步：已实施的维修信息的采集；

　　第四步：设备故障损失的分析;

　　第五步：确定改进设备状态的需求及可能性；

　　第六步：确定设备换装的需求及可能性;

　　第七步：按计划实施改进及换装方案；

　　第八步：检查及评估方案实施的效果.

　　第二阶段   保持生产设备的高效率和有效度

　　第一步：编制设备的维护目录

　　第二步：编制设备的润滑目录

　　第三步：编制设备的清洗目录

　　第四步：制订设备清洗、润滑及维护的实施方案

　　第五步：编制设备的检查程序

　　第六步：建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系

　　第七步：编制预防维修手册

　　第八步：按计划实施维护、润滑、清洗

　　第九步：检查和调整相关的计划

　　第三阶段   筹措效率高，寿命周期费用低的新设备

　　第一步：设备技术性能的确定；

　　第二步：通过操作人员收集现有设备的相关信息；

　　第三步：通过维修人员收集现有设备的相关信息；

　　第四步：对现有设备存在的问题进行排查；

　　第五步：根据新工艺规划设备工程方案：

　　第六步：编制故障诊断的程序：

　　第七步：编制维修工作的标准和规范：

　　第八步：对维修及操作人员进行早期培训；

　　第九步：新设备的验收。

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　　成功条件：

　　1.高层的强力支持；

　　2.中高层和基层员工的全员参与；