TPM管理咨询专家指出TPM管理是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　当前TPM管理已经是当下非常受欢迎的管理手段，那么就究其源头，TPM管理的前身是什么？又是怎样发展而来的呢？下面我们就一起来看看TPM管理的发展史。
　　首先我们先来了解下什么是TPM管理。
　　TPM管理从狭义上来讲是由日本的工厂维修协会（即JTPM）将其定义为：包含所有部门的设备全生命周期（其中包括：生产、策划以及维护等等）的保全体系。
　　而从广义上来定义是从TPM管理的内涵所引申的包含生产、开发、设计、销售、管理等等所有部门，进行全员参与并进行重复的小组活动。其中的缘由主要是因为企业的管理者在竞争激烈的市场环境下越来越认识到企业中设备的管理与维护实际上与企业中的各个部门中的每一个人的工作都息息相关，所谓TPM的定义就这样变得越来越广泛。
　　而当前关于TPM管理最为全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。
　　关于TPM管理的前身（即：起源）
　　BM——事后保全时期
　　BM是Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。早在1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。
　　CM——改良保全时期
　　CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。
　　PM——预防保全时期
　　PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。
　　MP——保全预防时期
　　MP是Maintenance Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始。
　　PM——生产保全时期
　　这里所说的PM是Productive Maintenance的缩写，通常被翻译为生产保全。这是1960年前后，有美国的通用电器公司在综合上述的保全方法，并提出的一套保全体系的方案，而这也可以说是TPM管理真正的前身。
　　如今，TPM管理已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要如何才能获得更好的效果呢？TPM管理几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不同的流派，这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统，乃至整个供应链的改善为行动方案，并以TPM管理为支撑基础，而最终构架成完整的丰田运作模式，所以原始的TPM是以自主保全为核心的。