5S现场管理公司指出TPM管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

　　那么TPM管理的关键是什么呢？
　　1.TPM管理在设备管理中建立起彻底的预防维修体制
　　大多企业在设备管理中比较注重对以下体制的建立：一是齐全的设备档案，包括设备的说明书等相关资料；二是ISO9000中关于设备管理的资料，如设备的调配、固定资产的折旧等。普遍都很缺乏核心设备的维修记录，这是企业在推广TPM时应当改进的地方。
　　企业要在设备的一生建立彻底的预防维修体制，从设备开始运转到其寿命终结，每次维护都要详细地记录。
　　2.TPM管理由企业内的各个部门共同进行推进
　　企业在推广TPM时，无论是采购部门、仓储部门、制造部门还是品质部门，所有部门都要参与其中。
　　3.TPM管理活动设计每一个人，不管是企业的高层管理这还是企业的基层员工
　　TPM涉及企业中的每个人，无论是最高管理者，还是一线员工。对此，管理者要认识到，只有亲自参与其中，才能对TPM的展开全面掌控。
　　4.TPM管理通过动机管理，即自主小组活动进行推进
　　很多企业的设备管理者将TPM视为一项额外的活动或任务，而非日常工作中不可或缺的一部分，因而缺乏积极推行的动力，归根结底，这是企业缺乏相应的激励机制所致。这就要求管理者加强对员工的动机管理，营造企业文化，通过组织自助小组活动的形式，促进员工在观念上的根本转变，对TPM管理工作发自内心地予以认可。
　　5.TPM活动致力于企业设备综合效率最大化的目标
　　有些管理者认为，TPM就是把设备的管理与维护做到最好，其实不然。企业的根本目标是获得利润，设备管理工作的目标也是如此，设备并非运转得最快越好，而是要最大限度地满足客户的需要，实现设备管理的效能化，即精益生产。
　　以往，企业衡量设备综合效率的参数是稼动率，即设备在一刻不停的情况下能生产多少产品。相较而言，在精益生产中，衡量设备综合效率的参数是可动率，即设备始终保持正常、完好的状态下可生产的产品数量。
　　推行TPM管理的必要性又有哪些呢？
　　在实施TPM管理模式之前，采用巡检方式对设备进行检查，车间作业区的点检员按照点检周期进行设备检查维护，而岗位工主要负责简单工艺设备的巡检，两种巡检方式分工相对独立，使岗位工对设备运行的直观认识和点检员的专业技术不能有效融合，岗位工只管操作不管维护，而点检员不知“故障发生瞬间设备是什么状态”。虽然点检员具备良好的专业技能和维修经验，但是不了解设备日常状态变化的准确信息，致使设备故障处理效率不高。
　　另外，设备巡检质量也存在着好坏参杂、参差不齐的情况，由于巡检人员从事设备管理工作时间不同、工作经验和技能高低不等、对设备隐患处理的方法标准不同等原因，虽然作业区的点检员能够积极地巡检设备，但是巡检效果差别较大。针对同样的设备机型，有的巡检质量高，设备运行好，有的巡检员巡检的设备却经常出现故障。
　　在设备保养维护上，也有待进一步完善。车间设备保养制度对设备的保养周期过于固定，日保、周保、月保等缺乏必要的灵活性。因为设备的磨损是动态的，磨损程度并不是完全与运行时间成一定的函数关系，而且与环境、负载、操作频率等有密切关系，因此进行固定周期润滑保养很难保证每台设备处于最佳运行状态。有的设备平时开得少，提前润滑保养就造成物料浪费;有的设备生产任务重，由于润滑期限没到，没有及时保养就可能导致设备损坏。