TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　那么，TPM管理的内容有瞎写呢？
　　1、车间列出全年的TPM计划，并具体落实到每月或每周。设备管理部门的TPM管理推进小组召开各车间计划平衡会，结合全厂的生产和检修计划，制定出车间合理的检修计划及实施方案，下达给维修TPM小组执行，而车间的专职人员督促其按期执行。
　　2、各车间在计划中划分重点设备，以便突出对重点设备的管理，并确定对重点设备的监控，保证其正常运行和较高的利用率。
　　3、设备管理部门TPM推进小组根据实际情况建立健全活动记录表，并建立相对应的打分表，分发到各车间的TPM活动小组，便于对TPM管理活动进行详细记录。
　　4、各车间TPM活动小组积极分析设备运行及影响产品质量的设备问题，提出可行的设备改进方案或合理化建议，并填写活动记录表。
　　5、各车间维修TPM小组负责对所分管的设备进行定期检查，对需检修的设备实行“在线更换、离线维修”的检修方式。
　　6、设备管理部门TPM推进小组定期组织检查，根据各维修、操作TPM管理小组反馈的活动记录、设备运行记录进行评比、打分，并给予适当的奖励或惩罚。
　　TPM管理的实施细节又是什么呢？
　　1、样板机台的翻新工程
　　翻新工程并非对机器外壳进行简单的翻新，而是对机器、工作区域、机台工作人员进行一轮物质和意识的全方位翻新。在实施样板机台的翻新工程时，我们先是对机台内部进行一次三级保养工作，把机器里面的残油烂渣清理干净，换上新的润滑油；然后再对机器内部进行一次全面检修复原。做完这些，再针对机器外壳残破问题对其进行修补喷漆刷新。翻新的机器恢复到原有正常状态，机器使用寿命得到延长，使用效率也得到提升。针对机台工具与常用辅料摆放混乱、物品标识摆放不规范的情况，我们制作了工具摆放箱，将常用工具和辅料摆放在显眼顺手的地方，对机台工作台制作分类标识牌，加装资料摆放分隔板。这样常用工具和辅料使用更方便，寻找时间大大缩短。
　　2、车间员工TPM管理意识的提高
　　针对车间员工缺乏对TPM管理知识了解的情况，部门成立了宣传小组进行各式各样有关TPM管理的宣传。通过5S管理宣传，调动全体车间人员的积极性；利用OA系统定期向机台发布TPM管理相关知识和理论，增加机台人员对TPM管理的认识；利用部门宣传栏，制作活动宣传看板，定期发布活动计划和展示活动成果，来提高大家参与的积极性。
　　大家还会定期到生产中去发现问题，并探讨解决问题的方法。我们发现机台都存在着许多没用或重复领用的机器零件，占据了机台生产工具的存放空间，导致生产时工具寻找困难，影响安全库存。大家便一起清扫，把无用或重复的归仓，把平时需要的进行分类摆放，从此工具柜一目了然。