TPM管理是通过多年的成功经验提取出来的管理精华。TPM管理是企业的一种设备生产管理制度，也是企业做好设备管理工作的一种方法，更是企业一种减少浪费的有效措施。
　　TPM(TotalProductiveMaintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（TotalQualityManagement，TQM）、精实生产（LeanProduction）并称为世界级三大制造管理技术。
　　TPM1950年始于美国，后流入日本，自1971年正式诞生，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：
　　设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S咨询管理（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：
　　设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制的确立；MP设计和初期流动管理体制的确立；建立品质保养体制；教育训练；管理间接部门的效率化；安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。

　　日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的TPM（TotalProductiveManagement）全员生产维修制度。
　　企业TPM管理工作的主要内容是：
　　（1）目标是使设备的总效率最高；
　　（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；
　　（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；
　　（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；
　　（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。
　　企业推行的TPM的特点：
　　三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
　　TPM管理工作通过在企业中实施5S管理实现企业推行的细致，5S管理和6S咨询管理工作同为企业TPM管理工作的基础，做好5S管理工作能使企业的TPM管理工作更上一步，这也是不争的事实。