TPM培训公司讯   今年初以来，河北钢铁集团唐钢公司炼铁部突破惯性思维，建立起全新的TPM（全员生产维修）管理模式，生产现场作业环境、设备保养维护运行、职工队伍整体操作水平等各方面工作得到大幅提高。32个TPM小组累计活动380次，发现问题775项，改善770项。全厂岗位点检正点率达到99%，设备事故较去年同期减少31%。

　　“在TPM管理中，我们以对标高端为推手，推进设备管理迈入了一个崭新的阶段。”主抓这项工作的炼铁部党委书记董建辉说。

　　把短处拿出来与先进比

　　“对标就要把自己的短处拿出来与先进比不足、比差距。对于不足之处，要知其然，更要知其所以然，这样工作才能真正实现突破。”该部设备副厂长孟宪义给大家讲明了对标的意义。

　　炼铁部推进TPM管理，首先，将企业原有规章制度与TPM管理理念进行对照，重新建立和完善TPM管理模型。该部对管理规章制度进行系统的修订、整合，制定了《TPM管理推进流程》《设备管理可视化标准》，明确每名职工的TPM管理工作责任和工作标准，使管理制度符合规范化、制度化、科学化。其次，该部规范管理标准，采用定置、定位管理模式，从改善环境，到规范行为，实行全员、全系统、全效率的TPM管理，确立了“零缺陷”管理目标，提高了职工素养，增强了自主维护能力。

　　“不是所有人都能去先进单位对标，我们的另一个办法就是树立身边的标杆，让大家看得见、摸得到。”该部企管科科长杜志伟说。该部北区烧结车间岗位人员从760人优化到310人，人员大幅减少。车间打破传统的体制、机制，建立新的作业模式，将优化人力资源、推进精细化管理、量化制度管理、超前延伸管理等工作落实到生产中的各个环节，月月超额完成公司交给的挖潜增效任务。该部将其管理经验在部内进行推广，16个生产车间先后到烧结车间对标学习。他们通过各生产线对标，持续提升设备效能，挖掘短板，聚焦可控和可比指标对标，从对标数字的背后挖掘更深层次的体制、机制、方法上的差异，从而改变了工作习惯，转变了工作思路。

　　该部还制订了年、季、月推进工作计划，挖掘各单位在此项创新管理工作中的内在潜力，及时对具有创新性的典型工作经验进行提炼、推广。

　　不制造、不传递、不接受缺陷

　　不制造缺陷，不传递缺陷，不接受缺陷，向故障为零、事故为零、缺陷为零的设备管理目标前进。在TPM推进过程中，职工自主性明显增强，设备缺陷能够得到及早发现、及早消除，确保了设备处在最佳运行状态。

　　该部原料作业区C1仓内存放物料为灰石粉，天车从C1仓内抓取物料。由于灰石粉为粉状物料，抓卸过程中容易出现二次扬尘，易导致职工患矽肺疾病，同时还破坏现场环境，增加职工劳动强度。为此，职工们自行制作了带有翻板的卸料口，将原有卸料口覆盖。在物料抓卸过程中，当物料触及翻板且重量大于配重重量时，翻板会向下打开。等物料流入料仓内，翻板会自动恢复并在卸料口处形成一个封闭状态，防止烟尘外溢。此举满足了相关环保要求，美化了现场环境，同时减轻了职工清扫时的劳动强度。

　　“开展TPM后，我们的作业环境好了，休息环境好了，虽然我们累点，但心情舒畅了，效率提高了。”该车间的一名职工表示。

　　今年初以来，该部共完成改善提案2.266万件，获奖励394件，奖励金额达3.84万元。截至目前，今年初立项的7件焦点课题已经全部按计划进入后期效果验证阶段，其中北区高炉车间《提高铁口合格率》课题，年节约资金预计达到30余万元。

　　打破传统设备管理模式

　　传统的设备管理模式跟不上设备技术进步的步伐。该部着力打破“重维修、轻保养，重事后、轻预防”的传统设备管理模式。

　　该部通过与先进企业、内部各单位、各作业区之间的对标，开展了典型示范机台专项推进工作，以点带面在炼铁部内推广普及。该部还出台了典型示范机台管理制度、岗位点检制度和岗位保产管理制度，并逐步形成了每一个工作岗位或机台的TPM管理规范，引导全体职工自主工作，追求最高的生产工作效率。

　　“通过TPM的规范管理，明确了每一个岗位职工所应承担的职责，形成了‘事事有人管，人人有专责’的新局面。”该部原料点检中心点检员王新说。

　　该部充分发挥TPM的优势，解决生产及设备上的实际问题。他们在全员生产维修体制中注重专业管理与全员管理相结合、技术管理与经济管理相结合，科学安排检修周期，合理修订岗位点检标准，适当延长部分设备的点检周期，使设备维护、点检体制走向科学化、规范化、制度化。同时，该部重视研究设备寿命周期及费用，开展备件长寿化攻关，对有缺陷的设备积极开展技术改造，减轻岗位劳动强度。

　　该部设备室主任周剑锋兴奋地介绍了近一个月来职工们的小发明、小创造，如对破损铁裙板进行修复安装，制作散料漏斗、封挡挡料板，制作各种密封板，溜槽和除尘管道改造成一体等。岗位工从繁重的设备清料工作中解脱出来，并节省了大量备品备件。该部设备开动率比去年同期提高0.56%，备件材料费比去年同期节省1277万元，检修费比去年同期节省5643.56万元。