股份公司迁钢公司TPM管理推行到3阶段时，重点是全优润滑管理。设备润滑是防止和缓解零件磨损的重要手段之一，润滑工作的实施需要科学的润滑管理体系支撑。全优润滑被行业称为“一座待挖掘的金矿”。2014年，迁钢公司将TPM管理与全优润滑相融合，相得益彰，协同推进，全年降低油耗1098.9万元。与TPM一样，全优润滑是一项只有起点没有终点的事业，2015年被列入股份公司TPM管理“回头看”内容。
　　
　　股份公司设备部针对2014年的难点和未完成事项，安排12类1213个项目，要求各作业部按照要求自检、自查，逐项处理。2015年8月底，设备部对各单位进行验收，所有工作已经按照要求完成。虽说是“回头看”，但股份公司2015年全优润滑管理更多工作没有停留在上年的层面上，而是本着“持续改善”的TPM管理精神，开拓了不少新领域。“光桶行动”算是其中之一。所谓“光桶行动”就是把油桶、油壶内残余的新油（脂、液）排干、刮净，从而减少浪费的一种自觉行动。从2015年3月份开始，股份公司设备部加大了油桶残油回收的检查力度。各单位积极响应“光桶行动”，其中热轧作业部岗位职工还设计了倒油专用小车，并已申报专利。据初步估算，“光桶行动”每年减少浪费额度在37万元以上。股份公司还开展了台套设备精准给油脂系列课题，涵盖8个作业部的13个课题。炼铁作业部冲渣作业区水下轴头精准给油脂课题率先完成，这个课题的成果目前已经在炼铁作业部得到推广，该作业部每台水下轴头月降低油耗100千克，每年可降低油耗近50万元。针对可视化工作，在保持、完善润滑点、注油点等可视化标示的基础上，设备部结合“TPM管理”四阶段开展了液压、润滑站所点检标准现场可视化工作，编制下发了《液压、润滑系统“五感”点检技术》等培训教材，设计了液压、稀油润滑系统油箱油液“当前清洁度”可视化标准模板并下发推行。
　　
　　2015年TPM管理进入4阶段，重点在于点检和库房整顿，全优润滑在“回头看”时也搭上这趟顺风车。通过对现场油品库存数据进行分析，结合设备部给出的近年油品月均消耗，各作业部在现场库存油品牌号进行固化的基础上，完成了各自不同牌号油品的库存量优化工作。通过加强对二马油库、各单位油品现场存放区的管控，油品管理实现了从计划申报、领用、存放到消耗的闭环管理。截至2015年12月底，油品采购种类由241种降至169种，减少国产油品72种。全年现场月均油品库存值比上年降低240万元。现场治理和库房整顿等TPM管理专项工作，都为牌号梳理合并及国产化工作创造了便利条件。2015年初，股份公司计划对22个牌号的进口油品进行国产化置换。截至目前，已有14个牌号置换成功，减少进口油品19种，节约成本近200万元。
　　
　　“回头看”的过程中，节支降耗的事例遍地开花，层出不穷，这离不开基础管理的有力支撑。设备部坚持以系列技术文件为依托，做到每月检查落实，月保季，季保年，截至2015年12月底，台套设备润滑综合治理达标验收完成全年任务的108.84%，液压润滑站所完成全年任务的100%。组织编制润滑基准书编制工作，截至2015年12月底完成4802套。针对现场胶管存放及使用中出现的各种问题，编制下发了《软管总成贮存、使用、维护管理指导意见书》，制定“软管分类维护等级”，对17个胶管库存点进行了检查验收，对现场65处存在问题的部位进行整改优化，胶管库存和使用状况得到了明显的改善。在制度建设方面，完成《北京首钢股份有限公司设备用油管理办法》的修订完善工作；制定完成《台套设备润滑综合治理达标验收标准》等3项标准；优化供应商管理，注销6个油品供应商准入资质。编制液压备件联储方案，完成力士乐液压泵、压力阀、流量阀、方向阀在公司内部储存数据的调查摸底甄别、纠错、分类、分析和储备定额的确定工作。借助信息化工具，研发全优润滑管理信息化系统，油品检化验管理程序界面已确定，目前正在进行数据收集工作，最终将实现油品需求申请、采购、领用、存储、添加、消耗、检验、更换、净化全过程闭环管理。此外，股份公司还尤其注重全优润滑技术TPM管理培训工作，2015年组织或参加专业技术交流和培训7次。
　　
　　据统计，通过“回头看”和全优润滑的进一步深度融合，截至2015年12月底，股份公司油耗较前年同期降低870万元。（文章来源：首钢日报）