精益生产，这个名字不少员工早有耳闻。在上世纪七十年代，日本丰田公司逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的丰田生产TPS(Toyota Production System)方式，被称为“世界级制造技术的核心”，并逐渐被世界诸多企业采用。
　　精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
　　丰田推行精益生产的目的就是以最优质品质、最低成本和最短的周期对市场需求做出最迅速的响应。
　　品质保障,是企业赖以生产的命脉。
　　那么精益生产中的品质又是怎么保障的呢?在精益生产方式中，产品采用的是“一物流”生产方式，从而减少了产品在库存中放置造成的品质隐患;减少了产品在生产过程中批量生产的不良及批量返修造成的品质隐患;减少了产品在生产过程中半成品等待、堆压造成的品质隐患。
　　以前我们的品质管理是“检验事后把关、出现问题后进行处理”，这样经常发现当产品有问题时，我们前工序已经生产了大批量半产品，再对半产品返修，存在着质量隐患，现在我们的管理是“事前预防控制”，运用“潜在失效模式分析法”将问题控制在萌芽阶段，消除产品质量隐患。
　　全面质量管理，自动停机防呆防错，这是精益生产方式中对品质保障的最有力的武器，产品通过前期的预防控制，使其无法生产出不良品。防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品品质的提高，与靠检查来保障质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的措施。这是最大程度对产品质量的保障。
　　控制成本，是企业生存的根本。
　　当前随着全球经济一体化,市场竟争越来越激烈。为给市场提供物美价廉的产品,企业只有内向降低生产过程成本,提高管理水平,精益生产无疑是对成本的最好控制。
　　通过精益生产价值现状流的分析，我们可以看到传统的生产方式成本的浪费，例如：
　　(1)物流的路线太长，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多的浪费，造成各工序的生产效率很低;
　　(2)生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱;
　　(3)生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较长，不利于操作人员工作效率的提高;
　　(4)多工序段的结构，造成物流断点，搬运，停工，等待，堆码，清点，寻找。采用批量生产，导致批量在制品按序转移，后工序经常处于等待;
　　(5)生产线规模较大，生产线能力的增减不灵活，跟不上市场订单的变化，有时产能不足，有时产能过剩;
　　(6)由于工序过多，虽然工序之间的差异较小，但是，会导致工序节拍累计差异大，不同的工序的工作量和加工难度分布不同。轮番成批上线时，各工序的产能很难适应，导致节拍失衡;
　　(7)因为生产线规模较大，切换线较难。物流，信息流，工艺顺序环环相扣，牵涉面太广，耗费太大;
　　(8)工厂布局是工序段，所以物料的移动需要大量的搬运。
　　针对以上结论，把精益生产的思想引入了设施规划改进中，我们以精益生产消除不增加价值的活动为目标，进行了深入而系统的分析，对自动化车间的设备进行了重新布置，同时对操作人员也进行了精益生产思想的灌输，按照确定的生产节拍进行生产。改善后基本上实现了“一个流”的思想，均衡了整条生产线，节约了大量的人力、物力和生产空间，提高了生产效率，降低了生产过程成本，从而为市场提供更有力的竞争产品。
　　缩短生产周期，市场竞争的有力武器
　　为了在最短的时间里为我们的客户提供竞争的新产品，我们推行了APQP(产品先期开发策划控制程序)，部分新产品从研发到生产，周期不到50天。。我们的生产系统采用的是精益生产“一个流的，不间断的”生产模式，通过柔性生产、快速切换、目视看板管理、TPM等一系列的管理方法，将部分产品的生产周期缩短至7天，为市场竞争提供了强有力武器。
　　通过以上品质、成本、周期和精益生产的关系可以看出，精益生产的的重要性、必要性、迫切性和目的。
　　乘风破浪会有时，直挂云帆济沧海。我们的精益生产的工作已经迈出了坚实的第一步，但未来还需不断地努力。我们必定秉承精益生产永无止境的理念，不断发现，不断改造，不断创新，励精图治，持续发展，力争把公司打造成制笔行业的领先者。