七大浪费，懂点精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。从字面上来看，太简单不过了。但是要真正理解，却很难。
　　视而不见的浪费
　　首先，我们来看看怎么发现浪费。
　　这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人（甚至包括那些管理者）却对我们身边的浪费熟视无睹。为什么呢？因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。
　　问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。于是很多时候，我们采取临时对策，比如，当产量多了，卖不出去，我们能做什么呢？很多公司就是找个临时仓库放置，时间长了，似乎觉得这个仓库好像很有必要，当初建立临时仓库的人可能还洋洋得意呢：你看，要不是我，你看东西往那里放？
　　结果呢？这种现象得到了默许，老板同意，各部门更是认为这是有必要了。久而久之，大家都成习惯了，于是生产过多，不是罪过，有个仓库呀，原来的临时仓库也成了永久仓库了。
　　思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病！（习惯决定成败）
　　这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。
　　发现浪费的5S法
　　那么我们怎么发现浪费呢？有什么方法呢？
　　有很多种方法可以发现，有流程法，价值流分析法（ValueStreamMapping，这是现在欧美公司最热衷的精益生产方法），系统工程法等等，很多工具都可以。
　　这里我们说说最简单，也是很多人最了解的5S法。5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。
　　（1）首先，我们说前面的：把要和不要的东西分开。
　　什么是要的，什么是不要的？很多人在用5S时很轻松地说：这个柜子不要了，拿走！那个扳手不要了，拿走。这些都没错。这也是很多公司在实施初期的5S时所进行的。但我们要认识到，随着我们实施的深入（所以通常我个人一般在实施5S时会两步，第一步是基本的；第二步是高级的），我们不妨来重新定义一下那些是要的，那些是不要的。
　　我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢？做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢？这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。
　　我们要拿走，不是拿到仓库，也不是赶快做成成品了拿到仓库，我们要拿到上一工程！告诉他，这些是多余的，我不需要，你可以休息了，等我要的时候我会告诉你的！如果给了上一工程，他看到他生产超量了，于是他会停下来，然后同样地，他也会告诉他的上一工程，这样形成一个连锁反应，最后到物流部门，再到供应商。本人原来在一家马达公司时，和那些日本管理人员就是这样做的。后来我们的库存大大降低。
　　这里有个思想，就是管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库！而且有必要的管理系统来往前拿。
　　另外，对等待的暴露，等待是不好的。但是我们几乎每个公司都有着大大小小的等待浪费。5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。那么，这些等待是要的吗？肯定是不要的，不要的拿走？拿到那里？不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。如果你认识到这一步，你会发现，你的生产平衡率可以大大地进行改善。
　　最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。这里面有很多系统，涉及到点和面。比如停机处理不良品，你能做到吗？为什么要停机呢？这就是要彻底暴露！这里我们不一一枚举了。
　　（2）将要的放在规定的地方，做好标识。
　　将物品放到规定的地方，我们不多说明。我们来简单看看标识吧。一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道呀，场所呀，都有标示，很好。但这也只是初级5S。
　　我们来仔细看看，我们的不良品要标示吗？人人都会说要，那么你的不良品怎么处理的，有处理记录吗？记录标示了吗（相关人员签字）？你的作业指导书标示了吗（受控）？你的良品流动过程有标示吗？你所有的文件都是有效的标示吗？你的工程变更了，相关的文件标示了吗？我们发现，在很多公司这方面都做的很差，所以在审核ISO和其他审核时，往往搞出一大堆“不合格项”或“建议项”出来。
　　另外，你的库存有多少？你的不良品有多少，你在生产线上有明显的统计标示吗？不要小看这些数据，这些标示足以让你老板心慌！
　　还有，你教育你的员工，当经常性地出现等待而没人理会的时候，他会做个标示吗？告诉你这里有浪费？你能认识到这一层吗？