精益生产方式源于日本丰田汽车公司，其基本理念被许多欧美发达国家所引用，并经过不断更新、改进，形成了工业革命必备的要素。
　　如今企业学习和借鉴精益生产这种先进的管理理念和方法，其目标就是以资产为纽带，全面实现企业的精益管理，并结合精益管理全面梳理管理流程，宣传精益工具，培养精益人才，培育精益理念，为企业快速发展奠定基础。
　　必须强调的是：精益管理是从企业长远战略目标出发，通过提升管理水平，使企业从粗放型管理向精益型管理转变，进而创造企业价值；通过对管理流程进行全面梳理，进而提升企业价值。在关注企业核心价值的同时，为顾客和社会提供优质的服务，为企业创造最大的价值。企业只有不断发现问题、改进问题，才能在减少浪费、提高效率效益和服务质量、实现持续改进等方面，实现精益求精。要达到这些目标，就要特别关注精益方法、精益人员和精益工具三个方面的实践，建立持续改进的机制，培养精益管理团队，对业务模式和现状流程进行分析、改进，明确未来战略发展目标。因此，开展精益生产和管理，构建精益企业，需要把握其特点和发展规律。
　　追求最优化的流程设置，彻底消除浪费现象，对产品质量实行流程管理，明确削减成本的法则，通过减少浪费，加速系统中流程的运行速度，是精益企业的特点。
　　注重事物和人的本性是精益生产方式成功的根本；以过程为导向，不仅仅关注结果，是精益生产方式成功的重点；从心开始、从我做起，是精益生产方式成功的关键。精益生产和管理方式强调杜绝八种浪费现象：制造不良品、过度生产、过多库存、多余动作、过度加工、运输、等待、设计中的浪费。企业应结合自身的实际情况，对照检查浪费现象。
　　如何消除这八种浪费现象？应实行精益生产方式，推行“5S”管理：整理（清除无用物品，腾出空间）、整顿（物品有序分类摆放）、清扫（清扫工作场所脏污）、清洁（持续推行，使之制度化、规范化）、素养（将规范变成习惯，从而提升员工的素质）。“5S”管理不仅指从环境上清扫，更重要、更艰难的是管理者和员工通过循序渐进、持之以恒的日常规范管理，在行为上清扫、心灵上清扫，提升自身的品质。
　　让员工在整理、整顿中发现问题，在清扫、清洁中解决问题，从而实现日常工作行为的标准化，形成自我约束的习惯。
　　舒适的工作环境，有序的工作流程，和谐的同事关系，让员工为自己是企业的一员而自豪。在改变工作环境的同时，员工的素养也将得到提升。精益化管理的要点是精细、经济、有序，而“5S”管理侧重各项细节问题的改善。推行精益化生产方式应以生产现场的“5S”管理为基础，从细节上寻找突破口，循序渐进而又快速地对生产管理体系进行改良，从而实现整个企业的升级。
　　实行“5S”管理的宗旨是彻底杜绝浪费、提高效率，它还是工作标准化的推动力。“5S”管理对员工来讲，首先带来的是思想变化。一旦从思想上接受了，它就会转变成员工的自觉行动和工作习惯，进而提升他们的整体素养。
　　当前，电力行业已做出具体安排，要求企业树立“三个服务，一个服从”的经营理念，结合自身改革和发展的要求和管理现状，全面推进精益生产工作，确保各项生产经营指标顺利完成。全面开展精益生产工作，有利于促进企业进一步转变改革和发展方式，提升发展后劲和核心竞争力；有利于规范专业管理，强化沟通，实现以流程为导向的工作机制；有利于发挥员工的积极性，增强他们的主人公责任感，营造全员参与、自主改进的工作局面。因此，企业的各个层面要提高对开展精益生产工作重要性和必要性的认识，积极主动做好精益生产的各项工作，确保取得实效。
　　为了保障精益生产工作有效进行，企业应从以下几个方面开展工作：
　　第一，确立精益生产管理工作的重点内容。精益生产包括标准化、同业对标、班组建设和精益管理四个方面的内容，其重点是以进一步深化标准化为基础，以修订、完善同业对标（项目班组之间）的管理办法为依据，逐步与班组建设工作进行有机结合，在此基础上选择优秀项目部进行精益生产试点。
　　第二，建立精益生产组织体系，为开展精益生产提供组织保障。精益生产是个系统工程，也是一种有效的创新管理手段，为了确保精益生产工作落到实处并使其顺利进行，必须建立有效的组织体系，制定组织措施和技术措施，确立“既是管理者，又是执行者”的原则，积极推进精益生产的组织、执行和实施工作。
　　第三，以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。
　　第四，制定并完善《精益生产项目管理办法》。明确划分岗位的职责和分工，制定项目分类、项目立项管理、项目实施管理、项目管控、项目验收、项目资金管理、项目成果推广和知识产权管理等具体管理办法，规范精益生产工作。
　　第五，建立健全精益生产人才评价体系。精益生产管理体系应与人力资源管理部门配合，通过精益生产培训，建立健全精益生产人才评价体系、信息网络流程和人才储备体系。建立培训、使用、待遇一体化的精益人才管理机制，通过组织各层次、各专业的培训，实施精益生产项目，培养出更多的具有自我诊断、自我推进和持续改善能力的精益人才队伍，为深入持久地开展精益生产，储备人力资源，打下良好的管理基础。
　　第六，确定自主精益生产项目。在了解、掌握精益生产相关知识和工具的基础上，借鉴同行业先进单位的管理经验，按照企业《精益生产项目管理办法》的要求，并结合企业设定的目标，认真分析管理现状和问题，按照提升运作能力、提高效率和效益的原则，确定自主精益生产项目。
　　第七，确定精益生产项目实施的基本流程。按照项目团队组建、现状梳理、诊断和分析、制定行动计划并优先排序、实施并跟踪改进、精益实施总结六个阶段，实施精益生产项目。为全面落实开展精益生产工作的具体安排，提升管理水平，力争进入同行业先进行列，企业应从这几方面开展工作：一是明确精益生产是企业用来调整生产、服务和运营过程的一种技术方法，在实施过程中要以专业化为前提、系统化为保障、数据化为标准、信息化为手段，把服务的焦点落实到用户的需求上，以提高企业的效率、效益，增强竞争力。二是在工作中要强调“注重细节、立足专业、科学量化”三项原则，要把握其真正内涵——精确定位、精益求精、细化目标、量化考核。要对各部门岗位的职能和职责进行准确定位，对各道工序和各个环节进行规范，使之有机衔接。对工作的标准要高，要求要严，指标落实到人。要做到考核细化、定量准确；考核及时，奖惩兑现。三是在开展精益生产中要注重融合各项管理方法，将创一流、同业对标、标准化管理、班组建设等工作有机结合起来，推动各项管理工作正常进行；通过实现精益生产，强化指标分析，优化管理流程和方法，并与年度绩效管理和考核挂钩，进而提升企业的管理水平。四是精益生产是一项长期工作，企业应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在这一过程中不仅要鼓励管理者和员工积极参与，而且要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。还应建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。
　　企业利用精益生产这个载体，可推进“三个服务，一个服从”工作，进而提高规范化管理、精益化管理的水平，为企业实现改革和发展的目标，提供有力的支撑和保障。