理解一：

　　精益生产

　　1、树立一定的精益意识

　　企业只有树立一定的精益意识，才能有效的减少浪费，提高企业资金的运用效率，最终增加企业的竞争能力。

　　2、加强学习和研究精益思维

　　在精益管理中，精益思维是精益管理的核心内容。政府可以引导企业运用精益管理方法，政府还可以建立惊异企业研究中心等，举办一些研讨班，为企业灌输一些精益管理的思想，企业可以通过这些思想，再结合自身所存在的问题，按照精益生产管理模式进行改进，从而增加企业的市场竞争力。更详易派管理咨询iep.essh.cn

　　3、在推行精益管理时要循序渐进

　　在施行精益管理时要循序渐进，因为精益管理不是企业管理的全部内容，采取精益管理的时候要与其他的管理相互协调。每一个企业和行业的管理模式不同，要根据企业的相关情况采取不同的管理模式，适合企业管理的才是最好的管理模式和方法。

　　2、理解二：

　　1、选择要改进的关键流程

　　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

　　2、画出价值流程图

　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

　　3、开展持续改进研讨会 

　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。

　　4、营造企业文化

　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

　　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

　　5、推广到整个企业

　　精益生产咨询利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。