管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。

　　精益生产的几大要素

　　在制造业中，我们很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。在专业词汇中：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造SM”、“流动制造FM”等术语。

　　精益生产思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。

　　按照“过程、人和技术的集成”的观点，全面的认识精益思想，将帮助企业把握建立精益企业的要点，具有较好的可操作性。对于传统生产企业或是大批量生产企业向精益生产方式精益企业转变，在制造方面主要有以下形式:

　　1.改进生产活动

　　仅仅对生产流程生产效率提升予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存供应链的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

　　（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。

　　a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤；

　　b、辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外在的因素（在生产过程中就能处理）(推行SMED快速换线法)

　　c、尽可能变内在因素为外在因素；

　　d、利用工业工程方法(IE培训）来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。

　　（2）消除停机时间。全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

　　a、例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

　　b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

　　c、预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

　　d、立即维修——一当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

　　由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

　　（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

　　2．改进生产流程

　　精益生产利用传统的工业工程(IE)技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

　　（1）消除质量检测环节和返工现象。

　　（2）消除零件不必要的移动。

　　（3）消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益管理企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（one－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

　　精益生产是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，只有自己想办法慢慢解决，就一定能享受精益生产带来的好处.

　　精益生产咨询小结：精益生产是一个漫长的创新过程，追求精益求精是它不变的目标，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。按照公司总体部署，通过精益试点引领树立精益标杆。通过生产组织方式的变化，管理理念的转变，用生产现场平台暴露管理问题并拉动问题解决，实现由现场改善到管理完善。