精益生产追求“零库存”和“零浪费”，更加情调员工间的分工合作以及各种作业流程的精简，主张在生产过程中强调企业员工的主管能动性，而以上的这些与传统的大批量生产方式格格不入。
　　在国内企业中只是在乎市场，而不注重现。一切盲目的追求市场的需求，而忽视了企业内部的现场是提升产品质量，增长产量，提高企业核心竞争力的关键因素。另外，国内企业只过多的注重企业的况大的系统改造，总想找到快速的成功秘笈，而不注重企业的基础改造。顶层设计固然重要，但是在有一定的顶层设计基础时我们要更加注重生产基础的构建。现场管理的核心是最大限度地活用人、物、设备，彻底在工程中作出质量追求效率。6S现场管理的监督者必需做好“一个核心、三个任务、五项内容”。现场管理需要三个基本的工具：标准化、目视化、看板化。最终，是在6s的基础上打造有自律精神的现场管理。标准化是基础，目视化是增加透明度、降低难度，看板化是看清管理精度。标准化就是将每一个操作步骤操作方式按一定的规则固定下来员工按着这种固定的标准作业。目视化目标是要做到工作区域不解自明、自动调节、使问题无处可藏。目视化管理的好处在于消除浪费、促进改善、为目标管理提供支持。管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法，是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。

　　现场管理的标准化、目视化、看板化都是建立在6s的基础上的。6s咨询为整理（seiri）就是按照标准区分必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行清理；整顿（seiton）就是常用的物品按需要的量、分门别类、依规定的位置摆放整齐加以标识；清扫（seiso）就是清理生产车间工作场所的脏污如灰尘，异物，污垢，费碎零件，残次品，防止污染扩散，保持工作环境的干净整洁；清洁（seiketsu）就是将前面3s（整理、整顿、清扫）标准化、制度化、规范化并加以实施和执行；教养（shitsuke）企业中的任何人都按规定办事，养成良好的习惯，精益生产管理培养积极进取的意识；安全（safety）消除隐患，排除险情，预防事故的发生。
　　总之，生产车间的精益生产管理理论是国有企业提升核心竞争力的重要理论基础，能够更好的帮助企业实施“走出去”战略。