精益生产要求企业必须具有高水平的管理作为基础和保证，努力做到以高管理推动改善，以改善促进管理，二者相辅相成必然会使企业灵活地把握JIT的精髓。高水平的管理包括先进的操作方法，合理的物流系统，以及科学的定额。
　　1、集团公司总体工作安排
　　1.1层层落实精益管理责任制，进行目标分解①集团公司精益管理领导小组和精益管理办公室将加强统筹规划、系统部署、指导检查、协调推动、评估考核工作。发挥总部各部门协同作用，创新方法，积极助推集团公司精益生产和精益管理工作。②充分发挥专业公司（事业部）的协调推动作用，加速建立精益产业联盟。长安集团、摩托车事业部分别组织所属企业全面、深入推进；西南地区部组织西南地区企业（除汽车摩托车企业以外）全面推进；其他板块企业要积极主动推进。③发挥工业企业主导作用，按照集团公司精益生产和精益管理考核办法，精益管理考核结果与企业领导人的薪酬挂钩，促进各企业领导更加重视，参照“4+6”要素模块，全面深入推进。企业要提供充足的预算和资金支持，保障推进精益管理所需费用。
　　1.2加强有针对性的培训建立集团公司精益管理专家库，定期交流研讨新型管理技术及工具应用。举办基层班组长培训，推进班组标准化管理、6S咨询管理目视化、标准作业、TPM等精益管理工具的应用。
　　1.3组织对工业企业的督导检查及典型推广活动集团公司按片区每季度组织专家对企业进行检查指导，专项开展督促。及时发现和总结好的典型，利用视频、报纸、网络等媒体进行交流、推广。组织专家对精益管理工作进展缓慢的企业进行诊断和指导。对检查过程中企业存在的问题，进行深入查证、剖析、整改，对问题集中的企业要给予通报，组织现场会进行检讨。
　　1.4开展全面达级评估和考核集团公司在四季度组织考核组，对各工业企业精益生产和精益管理推进情况以及取得的成效，进行全面检查和正式考核，主要从精益生产体系、重点工作、结果确认、精益行为及工作小组有效性等方面全面进行评价考核打分，评估结果纳入对工业企业负责人的绩效考核。同时，企业要不断向国内外知名企业学习管理经验。
　　1.5建立精益管理信息交流平台，加强宣传和经验交流在金戈网等开辟精益管理信息专栏，共享各层级培训文档，满足各工业企业之间运行机制、系统规划、最佳案例、最佳作业方式及先进管理经验交流的需要，发挥学习、培训、交流的重要功能。以信息化促进管理信息的真实、准确、及时、完整。通过信息化手段大张旗鼓宣传精益管理，营造更加浓厚的精益氛围。企业要加大宣传力度，利用内部媒体广泛介绍和宣传；积极参加国内有关精益6S咨询管理的论坛、学习等活动，同时展示本工业企业的精益成果。
　　1.6推进精益班组建设集团公司推进班组标准化及五星级班组评定工作，制定班组标准化、五星级班组评比等标准。开展班组长课堂培训。推动班组长远程培训。以班组为基础，充分调动广大员工参与积极性、主动性和创造性，注重班组的业绩评估、满意度及有效性评估。营造全员参与识别与消除浪费氛围，持续全面开展合理化建议活动。
　　1.7以信息化推动精益管理上新水平建设推广ERP、SCM、HR、财务管控等系统，提升企业经营管理能力；广泛应用CRM、电子商务等系统，提升企业市场营销能力；应用CAD、CAE、CAM、PDM、CAPP、MES等，提升企业研发制造能力。通过信息化技术与精益管理的充分结合，提高管理效率。
　　1.8建立精益推进信息季报制度，进行动态监控集团公司制订精益生产和精益管理季报的规范格式和内容，企业每季末之前填报季度报表。集团公司汇总分析，进行排序和点评，建立电子警示看板。
　　2、各行业板块工作要求
　　2.1汽车整车板块全面深入推进精益生产和精益管理，探究其有效性，逐步向全价值链精益方向发展；总结推进各阶段的经验做法及精益化的标准化文件，树立集团公司精益标杆企业；深入推进全员参与持续改进活动，提升一线班组自主改善等业务能力，深化精益工具的应用效果。
　　2.2摩托车板块在2009年生产线改造的基础上，全面推进精益生产和精益管理各要素/模块具体工作，落实推进责任分工，协同推进；持续优化精益文件体系，做到文件体系与实际操作紧密结合；推进过程中关注精益行为及班组管理有效性。

 

　　2.3零部件板块在2009年试点生产线改善推进基础上，全面推进精益生产和精益管理，要求企业领导层及各部门全员参与，以生产流程改善、生产现场改善、6S、设备TPM、物流优化等方面为重点，完善企业基础文件体系，促进SQDCME各方面指标持续提升。
　　2.4输变电及新能源板块输变电及新能源板块应主要以消除浪费为核心，持续开展精益培训与宣传，建立全面推进阶段实施方案，保障各项工作按计划有序开展；以班组自主改善能力提升为突破口，以物流优化、看板管理、设备TPM、可视化、标准化等工作为重点持续向深层次推进。
　　2.5特种产品及其他板块特种产品企业（包括军品、装备制造、光电产品、医药化工产品等）在充分理解精益生产和精益管理本质的基础上，2010年推进工作必须确定推进思路及主攻方向，完善运行机制及精益文件体系；从细节优化提升入手，在已经开展试点生产线精益化改善的基础上，深入推进6S咨询、可视化、设备TPM、班组管理等工作，全面总结试点线改善经验；2010年推进工作由“点推”转向“面推”，全面实施生产线精益化改善。