设备TPM管理模式是怎样的？新益为TPM咨询公司概述：TPM管理模式于20世纪70年代源于日本，是一项有效的企业设备管理方法，是通过开展全员的以自主保全为模式的生产维修活动，最大限度地提高设备的综合效率。

 

 

TPM咨询

 

一、TPM管理概念介绍

 

1、TPM管理的含义和特点

 

TPM管理的含义；以设备综合效率和全面有效生产为目标，以整个系统的预防性维护为载体，以员工规范为流程，全员参与的生产和设备维护、保养、维修体系。

 

TPM管理提倡和鼓励设备“全员”参与的意识，但并不完全依靠操作人员的主动参与来提高设备管理水平，全体工人、维修人员、生产助理参与的设备管理操作规范。通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理指南，就像ISO标准控制文件一样，使设备管理过程中各个环节的行为标准化、流程闭环、严控、精细化管理。TPM管理具有全效率、全系统、全参与、实施激励管理、采用合理化建议、自我管理、精益运营的特点。

 

2、TPM管理理念与设备综合效率

 

TPM管理理念是通过提高人的素质和设备的技术性能来提高产品质量和设备综合效率的最大化，从而达到企业的最高品质。良好的经济效益。

 

设备的整体效率是指从时间和质量两个方面把握设备的启动状态，增加能够创造价值的设备的启动时间，提高产品的质量。计算公式：

 

设备的综合效率=设备开动率X性能开动率X合格品率

 

从公式可以看出，提高设备综合效率的途径：①增加设备的启动时间；②增加设备单位时间的产量；③减少浪费，增加合格产品的产量。说明TPM管理不仅关注设备的实际启动时间，还考虑到设备的整体效率，关注产线产品的加工质量。

 

3、TPM管理的一些具体内容

 

TPM管理的目标是通过提高人员和设备的素质来提高企业的素质，以及全体管理者参与的想法。

 

（1）开展5S管理活动。5S管理的具体含义是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。

 

5S管理－整理：把乱七八糟的东西收拾干净，把不必要的东西去掉；

 

5S管理－整顿：将物品整体整理堆放，需要时立即取用；

 

5S管理－清扫：及时清理，防止灰尘、油渍、杂物残留；

 

5S管理－清洁：保持设备及场地清洁；

 

5S管理－素养：自我要求，自我调节，养成良好习惯，提高员工素质，使员工具备执行能力，促进组织制度得以有效实施。

 

前4个“S”由第5个“S”保证和改进。5S管理工作的开展是提升整个企业形象的一项基础性工作，为正确使用设备创造了良好的环境。

 

（2）注意设备检查。开展设备巡检是TPM管理的一项重要工作内容。据有关统计，60%～80%的设备故障可以通过对设备的检查及早发现。

 

（3）对设备进行局部改进。正常情况下，设备故障有很多种，包括定期故障和不定期故障，仅执行预防性维护并不能完全消除故障。因此，TPM管理非常重视设备的局部改进。

 

二、TPM管理的应用与实施

 

先进的设备给现场检查和维修带来了一定的困难。复杂的设备由大量零件组成，其本身的质量和组合精度严重影响生产效率。由于产品和掌握设备的人员对设备性能不熟悉，无法发现设备早期故障，误操作等原因，设备的维护成本也在不断增加，很有必要将TPM管理模式应用于分支机构设备管理。

 

（1）推进TPM管理，建立强大的TPM管理推进组织，成立以分公司总经理为首的领导小组，从总经理到生产单位层层建立TPM管理推进组织，成立TPM管理在每个运营区域团队中，每个部门的负责人都会作为部门的负责人来推动它，这样才能真正做到全员参与。组织架构完善，为TPM管理活动的开展奠定了坚实的组织基础。

 

（2）从培训入手，夯实TPM管理活动基础。培训是TPM管理的基础，是成败的关键：

 

①培训各生产厂长、各分厂厂长、机房厂长，以培训理念为主，接受新理念、新理念。TPM管理模式。方法，让所有主管真正了解TPM管理的本质，统一思想，统一认识，才能开展工作。

 

②培训各运营区域的运营领导和骨干人员，主要介绍TPM管理的具体内容，讲解具体步骤和方法，使其了解TPM管理的具体内容和实施方法。

 

③在上述培训的基础上，各单位根据工作区域和团队对本单位所有员工进行培训，主要是详细讲解如何做TPM管理，动员全员参与，建立真正的设备管理体系。

 

随着工作的进展，还需要定期培训。也就是说，培训贯穿工作的每一个阶段，落实到TPM管理的全过程。

 

（3）建立相应的制度，制定TPM管理阶段性目标。推进TPM管理是一个长期的过程。根据不锈钢分厂设备的具体情况，可以分阶段进行，在实施中制定阶段性目标。随着工作的进行，每个阶段的目标都可以实现。这样可以逐步提高设备管理水平。尤其是TPM管理的各个阶段都要有计划、有检查、有总结，要按照PDCA规则进行。总结成功和不成功实践的经验，以确定前进的方向。

 

（4）TPM管理的重点是现场基础管理。设备现场管理它是设备管理的基础，TPM管理更能体现现场工作的重要性。推行TPM管理的目的不仅仅是为了提高设备的清洁度和可靠性，尽可能减少设备停机时间，更重要的是通过TPM管理提高全员素质，养成良好的职业道德。

 

（5）实行可视化管理，增强管理的直观性。TPM管理流程可以以活动板的形式标出。活动板的制作可以让全体员工了解管理情况，从板上内容的变化，随时随地掌握管理内容。

 

设备TPM管理模式是怎样的？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。