TPM管理在企业设备维护中如何应用？新益为TPM咨询公司概述：TPM管理的含义：Total Productive Main-tenance，全员生产保全活动。TPM管理是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。撇开理论来讲，TPM管理等于团结就是力量，众人拾柴火焰高，全员合理化做好设备管理工作，消除故障率，消除浪费。

TPM咨询

一、TPM管理在企业设备维修体系中的定位

众所周知，影响产品质量的因素主要是人的可靠性、设备的可靠性和工艺的可靠性。可见，设备的可靠性是保证产品质量的三大重要因素之一。企业设备管理的目的是提高设备的可靠性，保证设备故障最少，故障处理速度最快，设备利用效率最大化。

设备维护是设备维护和维修的结合。设备维护包括事后维护、预防性维护、生产维护、TPM管理和预测性维护。现代设备管理更侧重于生产维护、TPM管理和预测性维护，这是在保证设备生产率能够提高的基础上最经济、非常好的维护模式。

TPM管理是现代企业设备管理的核心内容，这意味着生产预防不仅仅是办公室员工的职责，而是全公司的Total式的一种全员预防，包括一切以员工为中心的管理、管理和操作预防。

二、中国大型制造企业导入TPM管理

目前，我国许多大型制造企业的设备维修保养模式是传统的反应式维修。

1、重使用、轻维护：企业生产任务重，设备使用频率高，运行时间长，运行条件​​复杂恶劣，设备病害作业普遍。既然完成生产任务是一件大事，说到维护设备，或多或少有些人是抗拒的。

2、坏了才修，不坏不修：由于运行条件、管理制度、维修方式、维修人员的操作和素质等因素的影响，往往是设备坏了才知道修，不坏不修。结果，降低了设备的功率、可靠性、安全性和经济性。

3、重专业维护，轻日常维护：公司以维修代替日常维护，以更新代替维护。由于日常维护不重视，设备燃油消耗及跑、跑、滴、漏现象普遍，磨损、疲劳、老化过程加剧，导致设备故障频发，影响产品质量问题，问题继续存在，维护成本继续上升。

4、责任制不落实，设备维护敷衍：设备管理和维护的理论、模式和技术还停留在传统方式。有些故障是自然恶化，有些是强制恶化。强制老化导致的故障或损坏在企业中非常普遍，这意味着由于日常维护不善而导致的故障很多。该保养复原的零部件没有保养复原，导致故障加重。以机械磨损为例，在加速磨损阶段开始时，如果不能迅速回到稳定阶段，磨损会迅速加剧。

5、全体员工的认识存在差距：对如何合理安排设备维修和生产的认识存在差距。

对于企业来说，确保生产和产品质量是企业生存的基础，但无论是交货期、质量、安全还是其他事故，原因或多或少都与设备有关，所以，设备管理部门往往无法摆脱关系，有时分不清，甚至觉得“委屈”，生产部门也因设备故障频发而“抱怨”。

目前，中国引入TPM管理的行业覆盖了中国的各行各业，整体出现流水线生产企业进口案例占很大比例，小批量生产企业占比较小。然而，TPM管理的目标是最大限度地提高设备的总效率并延长设备寿命。由于TPM管理针对的是设备和生产效率管理，而制造企业对设备的依赖程度越来越高，采用先进的设备管理模式来提高设备的整体效率，增加设备寿命，大大降低成本，符合降本增效，既是需要的，也是必要的。

三、将TPM管理引入企业设备维护系统的最终目的

1、提高设备的整体效率。

2、零停机、零浪费和零事故。

3、建立严谨、科学规范的设备管理模式。

4、树立企业新形象，提高企业竞争力。

四、TPM管理在企业设备维护系统中的应用

1、提高员工素质，培养团队意识，打造一流的维修队伍，制定明确的维修规范，严格奖惩，明确责任，运用多种手段激发员工的积极性，让员工对设备有积极的认识维护。

2、运用TPM管理理念和创新思维。以某车间为试点，制定了新的设备检查制度、润滑、检查、维护保养办法。采用预测性维护和生产维护的新理念，计算机参与控制操作，提高设备利用率，降低生产成本，建立严格的监督机制，按照既定的规范进行更加频繁地巡查，奖优惩终，逐步使维修工作在员工心中形成一种习惯。

3、了解TPM管理循环寿命的本质，持续改进，发挥设备节能降耗的作用。通过技术改造延长关键设备和易损件的使用寿命，降低维护成本；通过各种渠道提高效率，降低各种耗材的利用率；通过全员深入贯彻TPM管理理念，在提高产品产量的同时，降低故障率和事故率，稳定设备管理体系。

TPM管理在企业设备维护中如何应用？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。