新益为TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM管理咨询

要做好设备管理工作，就要在TPM管理初期严格遵守精益管理理念，始终贯穿TPM管理实施过程。管理者要时刻听取基层的信息反馈，逐步建立适合公司TPM管理模式所进行的工作流程。

大多数工厂和企业之所以没有实施TPM管理，往往是因为高层管理人员支持TPM管理的实施，但他们不了解TPM管理推广的概念。它是维修等部门相互依存、相互制约、相互支持的结果。

因此，当生产或工程部门无法支持TPM管理的实施时，维修主管或企业负责人会将TPM管理活动限制在维修部门。

其次，高级管理人员不了解TPM管理程序和目标。在TPM管理的宣传动员和综合技能培训方面，不仅需要全体员工的热情参与，还需要一定的工作时间。

例如，工人在工作时间清洁机械设备可能会导致有效工作时间减少和产量下降，他们认为这不值得。他们期望在短时间内增加设备运行时间并降低维护成本。一旦上述情况不改变，TPM管理将不再是企业广泛开展的活动，推广工作难以开展。

因此，要避免推动设备管理改进的失败，需要对TPM管理理念有一个正确的认识，观念的转变是推动创新的前提。通过TPM管理理念的实施，全体员工的观念要从根本上进行性转变，通过“我对我的设备负责”的理念逐步形成。

不仅要自觉，而且只有在全体员工的共同努力下，加强设备全生命周期的管理，对设备进行定期的清洁、点检和维护，才能使设备真正达到本质安全和安全运行稳定的要求，实施TPM管理的成功可以概括为以下两种情况。

一是高层认为TPM管理的实施需要对相关组织机构进行调整，将工程、生产、供应、维修等部门有机结合起来，实现不同的功能。相互协调和支持。高层管理人员为TPM管理的制定做好充分准备，为员工提供TPM管理等技术方面的教育培训机会。

高级管理人员应该能够接受非工作时间减少和TPM管理活动的初始投资影响不大的事实，并理解可维护性在设备寿命成本中的位置和重要性。TPM管理主管不一定要从维修部选拔，也可以从生产或工程部选拔。

二是除了对组织机构进行相应调整外，还需要对相关人员的工作职责做出相应的改变。例如，产品设计师必须了解生产技术；模式，设备的原始成本不是选择设备的决定性因素，设备的寿命成本成为更重要的参考标准，改进和提高生产力等功能。

那么，如何改进和创新TPM管理呢？首先是在生产站点上创建更改。在5S咨询的管理策略实施和现场管理中，要让员工积极参与，最关键的因素是创造局部变化，消除员工的认知盲点。

也就是说，通过在现场部门创造快速变化，管理者可以让员工第一时间看到这些变化，从而增加他们对改进活动的信心，从而提高工作效率。

其次是引导员工积极参与改进。如何引导员工参与到企业的改进中来，一直是一个值得探讨的问题。因为企业在改进中仅仅依靠少数管理者的力量是无法达到目标的，在这种情况下，就需要让员工参与到企业的改进中来，这样才能发挥出最好的效果。

但是，应该如何引导员工呢？其实，要让员工参与改进，就需要让他们感受到公司的发展动力和自身在公司中的价值。

如果员工看不到企业的发展前景，或者他们的价值无法在企业中体现出来，那么他们就不太可能可以与公司共同进步。

因此，企业应该鼓励员工，给予他们足够的信任，从而激发员工的积极性，让他们加入到改进的行列中。

最后，企业要不断提出更高的目标，为了让TPM管理咨询活动的效果更加清晰，企业应该掌握循序渐进的原则。

现实中，有些企业经常会犯这样的错误：一开始就把目标定得很高，员工不仅会觉得遥不可及，还会失去改进的信心和动力，最终企业的改善活动也以失败告终。

其实，最科学的方法就是不断提出更高的目标，而持续改进的过程需要循序渐进地进行。企业应适时提出不同的目标，并根据改进实施情况逐步完善TPM管理的实施目标水平，从而提高效率。

如何推行TPM管理成功的关键是什么？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。