新益为TPM咨询公司概述：TPM设备管理在中国制造业中很受欢迎，但是在企业推行往往就是一阵风，推行的时候搞得热火朝天，一段时间后就沉寂了，失败的原因有很多，但大多数是因为基础没打好，员工思想没转变……那么我们在推行时应注意些什么呢？

TPM设备管理

企业在推行TPM管理，需要注意以下几点：

第一，推行TPM设备管理需打好培训基础

TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S管理、七大浪费、QCC、QC七大手法外，还有MTBF、MTTR分析、PM分析、动作分析、时间研究、工序分析、设备原理等等，这些基本功的培训，就需要企业高层引起足够的重视，否则难以达到基本功的效果。

第二，彻底实施设备的5S管理

有一个有名的法则，叫海因里希法则，又称“海因里希安全法则”或“海因里希事故法则”，是美国著名安全工程师海因里希提出的300∶29∶1法则。这个法则意思是说，当一个企业有300个隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，在这29起轻伤事故或故障当中，必然包含有一起重伤、死亡或重大事故。

这个法则，对于设备故障来说，就是要让我们意识到设备的重大故障其实是有很多日常工作中所忽视的微笑缺陷所导致，要解决这些微笑缺陷，就必须实施设备5S管理。

第三，管理好TPM设备管理日常的保养效率

很多企业，对设备管理的维护保养效率基本处于没有管理的状态，他们通常只是给定一个总保养时间就算管理了。例如我们经常一些企业的什么周保4小时，月保8小时；或者一级保养几小时、二级保养几小时、三级保养几小时等等。但这仅仅是一个很粗略的设备管理。

要管理好日常的保养效率，包括自主保养和计划保养，都需要认真做好保养作业指导书的管理。一方面，需要有明确的文件说明例性保养作业的步骤和要点。这些步骤需要尽可能详细。例如在波音的工厂，日常保养设备时周围的行走路线都做了明确的标识；另一方面，需要明确每一个步骤的时间，这一点对绝大多数的企业来说，是很难做到的，因为这需要企业具备相当深厚的管理基础。在明确了保养的步骤、顺序和时间后，对每一次的保养作业，都需要记录实际的保养开始时间、结束时间，以便日后做统计分析和管理设备管理效率。

第四，大力鼓励TPM设备的个别改善

个别改善，也可以理解为消除设备重大、紧急的问题，是需要像QCC活动一样，由一个小组来共同解决一些设备上的突出问题。其开展形式和QC活动差不多，需要全体公司的员工都积极参与进来。

TPM的核心结果是企业推行设备管理的过程中促使人才技能的提升，这也是TPM在获取最佳的设备效能比之外的另一重要结果，只有人才技能得到了提升，才能最终在维持企业管理水平的基础上发展与提升企业管理，才能形成自上而下重视设备的有效机制，使其发挥最大能效，提高企业核心竞争力。