新益为TPM咨询公司概述：对于生产型企业，设备润滑管理的好坏直接反映在设备故障率的高低上。在其他条件不变的情况下，设备润滑管理水平高，设备故障率低；设备润滑不到位，设备故障率就会增多，生产效率也就下降了。因此，TPM设备润滑管理在生产是极其重要的。

TPM设备润滑管理

TPM设备润滑系统发生故障的原因很多，在工作中我们通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备故障，分述如下：

一、机械设备制造方面的原因

在设计制造上容易造成润滑系统故障的原因常有：

1、TPM设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件，例如某减速机主轴箱油池设计得较小，储油量少，转动时油液甩不上来，但当停机后各处回油返流至油箱后，又发生过满而溢出。甚至高温季节发生润滑不良，使油质污染劣化。

2、产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造，使某些零件容易出现擦伤损伤。

3、对设备在使用过程中的维修考虑不足，一些暴露在污染环境下的设备，缺乏必要的防护装置，油箱防漏性差，或加油孔开设不合理等，不仅给日后维修造成诸多不便，也易发生故障。

4、设备润滑状态监测与安全保护装置不完善，对于简单设备定时定量加油即可达到要求，但对于连续运转的机械应设有油窗以观察来油状况。

5、设备制造质量不佳或安装调试得不好，零件油槽加工不准确，箱体与箱盖接触不严密，供油管道出油口偏，油封装配不好，油孔位置不正，轴承端盖回油孔倒装，油管折扁，油管接头不牢，密封圈不合规格等都将造成润滑系统的故障。

二、设备保养维修方面的原因

设备在使用过程中，保养不善或检修质量不良，是TPM设备润滑系统发生故障最主要的原因，维修人员（含润滑工人）与设备操作者的技术素质不高。不认真执行正确的操作规程等都使润滑系统发生故障，因此，在工作中我们要求操作人员要对设备进行“五定”、“三过滤”。其中“五定”是指：定点、定人、定时、定量、定脂。“三过滤”是指：“一级过滤”是由大桶倒至小桶，“二级过滤”是由小桶倒至磁桶，“三级过滤”是由磁桶倒至油壶后完成三级过滤，最后将过滤合格的润滑油加人设备所需的加油处。特别是一些大型设备TPM润滑系统比较复杂，要求也较严格，更容易发生故障。常见故障原因有以下几种：

1、不经常检查调整润滑系统工作状态。即使润滑系统完好无缺的设备，在运转一定时间之后，难免存在各种缺陷，如不及时检查修理，就会成为隐患，进而引起设备事故。

2、清洗保养不良。不按计划定期清洗润滑系统与加油装置，不及时更换损坏了的润滑元件，致使润滑油中夹带杂质，油嘴注不进油，甚至油路堵塞。一些负荷很重，往返运动频繁的设备，密封箱的油毡因长期不清洗而失效，结果使轴承箱密封不好，进水使油质乳化，润滑剂失灵。因此，对这些润滑元器件都应在日常保养中清洗或更换。

3、人为的故障。不经仔细考虑随意改动原有润滑系统，造成润滑不良的事故也有发生。

4、盲目信赖润滑系统自动监控装置。设备润滑状况监控与联锁装置常因本身发生故障或调整失误而失去监控功能，因而不发或错发信号。因此，要定期检查调整润滑监控装置，只有在确信其工作可靠的前提下，才可放心地操作设备。