新益为精益生产咨询公司概述：TPM又被称为全员生产维护，其与管理工作的结合，在一定的历史时期内，提升了管理效能，增强生产效率。但随着我国产业结构的升级以及生产设备管理的集约化，使得TPM管理过程中存在的一定的问题，尤其在大规模生产制造领域之中。

TPM管理

TPM管理体系中的日常点检、巡检、维护等工作需要耗费大量的资源以及成本，其在实践环节中的应用不但无助于加工制造企业生产效力的提升，还产生额外的费用支出，对于加工制造企业的发展带来不利的影响。TPM管理过程中的问题表现在如下几个方面：

一、TPM管理在实际执行落实阶段存在疏漏

TPM管理将生产环节的全员纳入到生产设备维护管理工作之中，并将设备管理责任落实到个人，这种管理方式，在很大程度上满足了生产制造活动的客观要求。但是现场工作人员对焊机、水泵、电机等相关设备的反复巡检，在反复巡检的过程中，极有可能发生人为疏漏，疏漏发生之后，将会既有可能导致设备出现失控状态，或者导致其他隐患的发生。

二、TPM管理执行的时效性

加工制造企业在实际工作之中，对于加工时效有着极为严格的要求，以汽车加工制造业为例，商用车车身加工流程涉及到单条压型——焊接——涂装等，如果按照国内较为流行的TPM管理模式，使用三班制生产工艺，每班次巡检时间大约为20分钟，一个工作周期内设备巡检时间约占60分钟，耗时耗力。

繁琐的设备巡检安排以及较长的巡检时间，难以符合目前流水线生产加工工作的客观要求，增加费用支出，导致资源浪费，导致TPM管理执行的时效性大大降低。因此如果能够通过高效完备的技术手段，优化整个TPM管理流程，优化设备状态巡检路径，在很大程度上实现了生产流水线中设备状态巡检周期的缩短，大大提升TPM管理执行的时效性，为生产制造企业生产经营成本的控制提供了极大便利。

三、TPM管理流程较为繁琐

由于TPM管理环节需要不同生产班组的共同参与，因此在实际管理的过程中，需要进行必要的设备故障以及隐患数据信息汇总，并在此基础上，制定故障设备的制定优化，预算整个故障排除工作中所需的各项费用支出，将上述信息提供给生产制造企业设备故障维护人员。但是从实际情况来看，由于TPM管理体系较为复杂，因此设备维修保养数据在短时间内难以快速交互，导致故障维护人员难以接收完整维修数据，这种情况的出现，将会导致维修设备准备不充分，故障维护人员出现维护时间预判失误，延缓故障排除工作，在一些极端情况下，甚至引发企业停产，对企业正常的生产经营活动带来极为不利的影响。

四、存储介质的限制

信息技术的不断发展以及机器人、PLC、单片机在生产制造企业生产流水线中的应用，使得TPM管理系统需要更多地监控生产流水线中设备电流、设备电压、电流频率、自由度、频率、传感器等技术参数进行汇总，但是传统的TPM管理体系下，其存储工作主要为纸质材料，纸质材料篇幅有限且对于工作环境环境极高的要求，考虑到设备巡检人员文化水平相对较低，在进行设备故障描述的过程中，难以进行完整性描述，而加工制造企业的升级，需要记录越来越多的技术参数，这种情况的出现，将会大大加大TPM管理工作的有效性，对于设备运行阶段存在的问题，无法准确描述，对TPM管理质量的提升带来了极大的阻碍。