新益为TPM管理咨询公司概述：TPM设备管理范围广泛，包括设备的设计与选型、设备的采购、设备安装与调试、设备的维护与保养、设备故障与维修等众多方面。设备故障是导致生产效率低下的罪魁祸首，因此企业推行TPM的重要任务就是实行设备故障管理。

TPM设备故障管理

TPM设备故障管理的目的是在故障发生前通过设备状态的监测与诊断，掌握设备有无劣化情况，以期发现故障的征兆和隐患，及时进行预防维修，以控制故障的发生；在故障发生后，及时分析原因，研究对策，采取措施排除故障或改善设备，以防止故障的再发生。要做好TPM设备故障管理，必须认真掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修。这样就可避免突发性故障和控制渐发性故障。

TPM设备故障管理的步骤如下：

1、做好宣传教育工作，使操作工人和维修工人自觉地遵守有关操作、维护、检查等规章制度，正确使用和精心维护设备，对设备故障进行认真地记录、统计、分析。

2、结合本企业生产实际和设备状况及特点，确定设备故障管理的重点。

3、完善故障记录制度。故障记录是实现设备故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据。记录必须完整正确。 

4、及时进行故障的统计与分析。车间设备机械员（技师）、动力员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。通过对故障数据的统计、整理、分析、计算出各类设备的故障频率、平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到TPM设备管理部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查、检查内容和标准的依据。

5、针对故障原因、故障类型及设备特点的不同采取不同对策。对新购置的设备应加强使用初期管理，注意观察、掌握设备的精度、性能与缺陷，做好原始记录。 

6、做好控制故障的日常维修工作。通过区域维修工人的日常巡回检查和按计划进行的设备状态检查所取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间设备机械员或修理组长针对各类型设备的特点和已发现的一般缺陷，及时安排日常维修，便于利用生产间隙时间或周末，做到预防在前，以控制和减少故障发生。 

7、建立故障信息管理流程图。