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5S现场安全管理

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2017-12-27     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

一、现场依然存在的问题:

 

1、劳保用品不佩戴,或佩戴不标准,员工自我保护意识差

 

2、违章操作,部分员工无视安全生产规章制度,一味为赶进度而违章操作

 

3、现场安全防护措施缺乏,有洞无盖,有梯无栏,高压线不标识等,存在较多安全隐患

 

4、现场生产不够整洁,秩序混乱,气管电线乱拉乱扯,无人监管或监管不力

 

5、现场生产过后无人清扫或清扫不干净,生产原料或垃圾摆放混乱,或长时间无人清理

 

6、设备使用无完善安全保护制度,设备存在超龄服役及无人监护保养的状态

 

7、现场生产环境由于员工素质普遍不高等问题存在不稳定因素

 

二、制约现场安全生产及5S管理文明状况改善的因素:

 

1、员工从内心没有基本的安全意识,缺乏更高的安全素质

 

2、现场安全文明生产缺乏切实的跟踪监护,因为缺乏得力的安全员和深入有效的管理体制

 

3、现场设备没有有效地跟踪检查,处于只用不保养,只用不监护的状态,存在安全隐患

 

 

5S管理方法

 

5S管理方法

 

三、5S培训公司总结解决现场问题的困难点

 

1、实施5S管理的同时,改变思路,由下而上,从全体员工的安全意识提高入手。必须加强三级安全教育,尤其是部门级和班组级安全教育培训,改变安全教育只流于形式的弊端。由班组长一对一言传身教,从现场生产环境入手,遍数现场存在的危险源及可能存在的安全隐患,用身边的实例时刻警告。

 

同时开展一系列的安全文明生产活动,着眼班组,自主提高,让员工从内心认同安全,形成正确的安全观,并学到一些可以切实保护自己的实用技能。这样才可以有效培养员工的安全意识,提高自我保护技能,从根本上实现安全文明生产。

 

2、实施5S管理的同时,由上而下的安全管理同步加强,淘汰老弱冗员,启用一批有安全意识,掌握一定安全知识和技能的青壮年安全员。由新生力的安全员去加强现场监督和检查,和班组的自主管理相结合,深入每个班组,每个区域,督促每个部门,每个区域的安全员监督自己管理范围的安全文明生产,做好整理、整顿、清扫、清洁工作。

 

3、对公司的生产设备,进行定期定人的跟踪检查监护和保养,尤其特种设备,进行系统的管理,纳入定期检查的范围

 

四、实施5S管理原理

 

推行5S管理应经历3个阶段,即形式化、行事化和习惯化。通过强制规范员工的行为,改变员工的工作态度,让他/她成为习惯,到了习惯化之后,一切事情就会变的非常自然,顺理成章。习惯可以成自然。

 

5S管理的推行也应遵循心→技→体的顺序来开展,即:

 

1、首先,实施5S的公司的一把手,要将实施5S的目的、要性,明确地向员工宣示;将公司内的全体员工之想法、价值观,都统一到公司的企业精神内,同时在指导时也要尽可能采用自己公司内的一些具体事例,这样员工较能产生共鸣。

 

2、其次,担任推行的人要自己在现场指导,例如:具体的清扫方法以实体的技术来指导,对指导对象先做给他看,然后让他做给你看,而后以观察的作法来指导,这样做可以确认员工对第一步理解的程度。

 

3、最后,在判断心、技均已具备可推行的时候才来建立5S管理推行委员会(委员、组织、担当者等)和定期的检查方法。

 

五、5S管理实施建议:

 

1、实行新的班组安全管理体系,加强对员工的现场安全文明教育,安全从班组开始,从每位员工开始,让每位员工参与到安全管理中来,让每位员工认同安全,支持安全,参与安全。

 

2、加强公司、部门、班组的三级安全检查与监督,定期与不定期检查相结合,班组自检和部门安全主管检查相结合,公司、安环部定期大检查和各区域安全管理人员不定期抽检相结合,真正达到,无处不检,人人都检的风气。

 

3、在进行5S管理的过程中,将强队设备安全的重视,定期定人对生产设备进行检查保养,超龄的设备应马上报废,真正从源头上杜绝安全隐患,控制危险源。




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