精益生产作为丰田生产方式的管理哲学，被国内外企业广泛采用。精益生产的核心是精简，减少和消除产品开发、生产、管理过程中不会发生价值增值的活动，缩短生产周期，增加企业资金回报率和利润率。它是全体员工参与管理的一种理念，主要目标是及时制造、杜绝浪费、避免缺陷、实现零库存的生产管理方式。
　　（一）对精益生产缺乏专业认识
　　精益生产要求“提倡节约，降低成本”的企业文化以及以人为本的理念。我国正在推行精益生产的企业在短期内迅速提升了效率，降低了成本，实现了利润，从而吸引更多的单位采取精益生产。这些单位企业文化欠缺，以人为本的理念也不受重视。单位管理者仅仅以提高利润为目的，对精益生产实质不了解，造成精益生产过程存在片面性，导致整体效率不高。
　　（二）精益生产缺乏必要的监督管理机制
　　单位虽然推行精益生产方法，却并未建立相应的监督管理机制。在实际工作中，精益生产缺乏必要的监督，也缺乏相关部门的配合，导致精益生产效果大打折扣。没有监督部门的监督管理，员工的积极性没有得到发挥，精益生产过于形式化，执行力度比较欠缺。
　　（三）精益生产缺乏相关部门的协调配合
　　精益生产方法不仅仅是一种生产工具，更是一种全新的管理理念与体系。而部分单位认为精益生产是生产部门的事情，其他部门如财务部、市场部、人事部等认识不足，并且缺乏相应的监督机制，使得这些部门缺乏协调配合的积极性，使得精益生产不能产生良好的效果。
　　（四）精益生产缺乏员工激励机制
　　精益生产强调员工之间的团结协作和积极主动性，而大部分企业在推广精益生产方式时忽视员工的作用，对员工激励机制不够，员工工作积极性和创造性不高。导致精益生产在实施过程中困难重重，存在问题也不能得到及时反馈和改进。另外，大部分企业利用低廉的劳动力成本优势参与国内外市场竞争。大部分企业缺乏长远规划，不够重视对精益生产的投入，缺乏定期的员工培训，使得员工知识和技能与精益生产方法要求相悖，也使得精益生产不能顺利实现。
　　精益生产能够缩短从原材料到成品转化的时间，加快存货资金的流动速度，因此精益生产是降低存货资金、降低生产成本，提高竞争力的必然选择。过高的库存导致企业过多的无效投入，需要更多的运输、仓库管理以及检查人员，容易造成成本增加和浪费的发生以及生产效率的降低。