在员工提出精益生产改善提案后，给予一定的精神和物质上的奖励非常重要。使员工真真正正的享受到改善带来的精神上物质上的奖励，获得满足感、成就感。当我们的员工感受到自己受到尊重时，感受到自己的价值时，参与改善的积极性就会空前高涨，从而我们的精益生产管理工作也可以走的更远。
　　改善明星“上”了墙，创新故事编成书，提案成果“演电影”……自推行精益生产管理以来，公司始终坚持将一线员工作为改善活动的主体，全面发动员工围绕身边问题提出并实施合理化建议。
　　“你把员工当主体，员工就会把自己当主角。”公司总经理说。精益生产管理中推行的“合理化建议”活动激活了一线班组长、操作工的管理和创新能力。
　　桥箱公司装配部总装车间喷漆线原来采用的是刚性吊具，常常造成油漆流挂现象，直接影响到现场视觉效果，且流挂粘连到桥总成上，对喷涂质量造成影响。班长孙帮于将钢架挂具改为柔性吊具后，实现了对桥总成的一次性喷涂，改善了产品外观质量，降低了生产成本，年节约油漆费用约86万元。
　　桥箱公司前桥部机五车间卢某，一人提出合理化建议11条，其中“自动线刀具改进和刀具破损检验程序”实施后，年可节约费用18万余元。壳体部机七车间机电维修组，先后实施了几十项改进改善项目，2009年被授予“XX市工人先锋号”荣誉称号……“以前一说起创新，就觉得那是技术人员干的事，现在通过实施精益生产管理，我们都认识到了自己存在的价值。”桥箱公司壳体加工部冲焊车间尹某说。在合理化建议活动中，施工技术人员深入车间，和一线职工一起查找问题、实施改进，技术部的孟某先后提出几十项合理化建议，为企业生产发展解决了一系列技术难题。
　　2009年，桥箱公司以班组为单位，定期围绕某一类重点、难点、专项问题组织开展焦点提案活动。其中，“质量提升”改善提案活动共提案800余项，“我为搬迁献一言”改善提案达450项，实现了企业和员工的共同发展。针对生产布局难以调整的现状，卡车公司以基本生产单元班组为自主改善的切入点，开展“UEP改善为王”活动，围绕现场5S改善、质量提升、减少浪费、提高生产率等方面，组织员工积极开展改善活动，在不到一年的时间里，一线班组、工段累计提出改善项目10476项，实施完成9902项。
　　“从引导员工形成创新思考、养成改善习惯入手，持续改进，全力营造‘改善·创新·发展’的文化氛围。通过打造具有自身特色的精益生产文化，来确保今年生产效率提高15％，质量缺陷或废品损失降低15％，在制品占产销总量的比例平均下降20％的目标。”董事长对此充满信心。
　　在精益生产管理推行初始阶段，基层员工甚至企业高管可能都存有理解偏差，但我们要相信：人都是有发展需求的，只要管理者用正确的方式去引导，让全体员工认识到精益生产管理对自身发展、企业发展的巨大推动力，就会深入到践行精益生产管理的活动中；人都是有发展能力的，如科学家解释，人的才能一般情况下只能发挥20%，另80%的能力需要我们管理者去发掘激发，只要我们的管理者充分行使管理权利，使员工的智慧得到挖掘，员工一定能够将精益生产管理各种工具方法运用自如，从而推动企业业绩的增长。