我们很多企业的管理人员都知道精益生产管理及其实践理论，但往往一实施就没有预想的效果。我们的调查发现，很多实施精益管理的企业，往往实施的是精益的那几个工具，但却忽略了精益生产管理的核心：持续改善。
　　当精益生产已经被越来越多的企业认知和运用，并能从改善中获得一些显著的成果时，大部分企业其实没有取得预想中的成功。因为他们更注重精益生产的工具和技法的运用，而忽略了精益文化的构建。很多企业其实只是在复制丰田精益生产的表面，却不致力于更困难、必须花更多时间去改变的“人”的层面——改变人的思维方式、行为和工作习惯，从而复制甚至创造属于企业自身特点的精益文化。
　　仔细观察一下那些真正从精益的推行中获得成功的企业，都会有这样几个显著特征：精益不仅仅是完成若干个快速见效的改善项目；也不仅仅是在公司的某个部门或某个样板产品线、样板流程体现；也不是只作为完成某一阶段目标的管理手段；精益思想更不仅是停留在管理层的理念，而是深深地根植于全体员工的日常思维及行为中，变成了企业的DNA。当有一天，精益思想已经从表浅的认识层面进入到所有人的潜意识层面时，企业各层级无论是高管还是一线员工，都习惯于以精益的眼光看待每天的工作，不断寻求改善的空间，精益的文化就已经在企业植根了。

　　精益企业给人的感受是：员工是创造价值的源泉，员工都被很好地调动了，5S咨询管理在企业就能最大化地为客户创造价值，并减少浪费。所以，在这样的企业里，员工被尊重，有高度的归属感；员工不但贡献自己的体力，也随时随地贡献自己的智慧；员工的责任心及积极主动承担的意识很强；员工自我管理意识高，管理者为员工服务的意识高。对于大多数的中国企业来说，这是一个很大的挑战。在当前的社会环境下，很多企业习惯于依赖物质激励的手段去激发员工的积极性，甚至不少企业的员工已经在物质刺激下麻木而失去真正的改善热情。
　　对企业来说用钱能够解决的问题其实是最容易的问题，但能够真正发动全员参与精益生产管理改善的企业，物质上的激励并非是主要的，满足员工精神上的需求是更为有效的工具。一方面，既有从运作机制上的保证（如合理的改善提案制度、发表制度等），更有经营管理层从观念及行动方面的转变。