精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念体现于工序标准化、改进持续化中为更好地实现精益项目的有效落地。近日，扬柴公司根据总部WOS精益项目整体目标要求，制定并下发了2014年WOS精益生产推进计划，计划于今年建立起科学的指标管控体系，全面达到精益项目评审2.5分的目标。
　　从去年8月起，精益生产管理项目首先在各专业厂进行试点，按照“年指标、月计划、周总结、日整改”的推进方式加速启动项目的实施，在总部精益办的指导下，按照全球企业工厂评价表、精益生产项目评价细则，经过初期四个多月的推进已初见成效。

　　扬柴将结合生产经营重点工作，充分调动并发挥各职能部门的管理作用，建立起科学的指标管控体系。公司将从管理与改善、标准化作业、人、物料管理、设备管理、质量管理和现场可视化等七方面入手，在计划管理、现场5S、可视化（管理信息）、质量、培训等方面重点开展工作，实现现场管理由定性向定量管理的转变：通过全员参与改善及定期开展QC小组活动，获得现场持续改善，不断提高产品品质；通过标准作业“两书三票一表”的全面实施，有效减少动作浪费，实现均衡化生产；通过现场各类可视化管理标准的导入，实现动态管理，有效促进资源管理效率的提升。同时，公司还将加强员工精益生产培训力度，持续开展多能工培育工程，在精益生产知识及工具运用培训的基础上，培养公司精益生产内训师队伍，力争通过公司上下通力合作，全面达到2014年精益项目评审2.5分的目标。
　　未来3年，扬柴公司将按照“坚定目标、严格考核、固化成果、素质培养”的总体要求，用精益的思想和方法统领各项工作的开展，在现场、标准、作业、物流、设备、品质六方面达到丰田生产方式评价标准的3.8分水平，全面打造高素质的员工队伍，提高企业核心竞争力，实现公司健康、持续发展。（文章来源：扬柴）