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坚信精益生产推进成效实现持续发展

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-05-09     浏览次数:

  精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中,部分理念体现于工序标准化、改进持续化中为更好地实现精益项目的有效落地。近日,扬柴公司根据总部WOS精益项目整体目标要求,制定并下发了2014年WOS精益生产推进计划,计划于今年建立起科学的指标管控体系,全面达到精益项目评审2.5分的目标。
  从去年8月起,精益生产管理项目首先在各专业厂进行试点,按照“年指标、月计划、周总结、日整改”的推进方式加速启动项目的实施,在总部精益办的指导下,按照全球企业工厂评价表、精益生产项目评价细则,经过初期四个多月的推进已初见成效。

精益生产让企业价值最大化

  扬柴将结合生产经营重点工作,充分调动并发挥各职能部门的管理作用,建立起科学的指标管控体系。公司将从管理与改善、标准化作业、人、物料管理、设备管理、质量管理和现场可视化等七方面入手,在计划管理、现场5S、可视化(管理信息)、质量、培训等方面重点开展工作,实现现场管理由定性向定量管理的转变:通过全员参与改善及定期开展QC小组活动,获得现场持续改善,不断提高产品品质;通过标准作业“两书三票一表”的全面实施,有效减少动作浪费,实现均衡化生产;通过现场各类可视化管理标准的导入,实现动态管理,有效促进资源管理效率的提升。同时,公司还将加强员工精益生产培训力度,持续开展多能工培育工程,在精益生产知识及工具运用培训的基础上,培养公司精益生产内训师队伍,力争通过公司上下通力合作,全面达到2014年精益项目评审2.5分的目标。
  未来3年,扬柴公司将按照“坚定目标、严格考核、固化成果、素质培养”的总体要求,用精益的思想和方法统领各项工作的开展,在现场、标准、作业、物流、设备、品质六方面达到丰田生产方式评价标准的3.8分水平,全面打造高素质的员工队伍,提高企业核心竞争力,实现公司健康、持续发展。(文章来源:扬柴)


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