所谓精益生产，是国际上公认的制造企业采用的一种先进生产方式，即通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终实现各方面最佳效果。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的生产。
　　经过几年的不懈努力，兵器装备集团大力推进精益生产和精益管理，形成了“总部统筹部署，产业板块带动，企业积极推动，精益亮点纷呈，发展质量持续提高”的生动格局。
　　从试点推进精益生产到将精益生产和精益管理作为工作标准，植入企业文化，成为价值追求，兵器装备集团正成为中国精益管理标杆企业，中国制造管理体系标准制定的先行企业。
　　由大胆试点到全面铺开
　　2005年，伴随着科学发展观的全面贯彻，兵装人把求发展眼光投向管理变革，瞄准了精益生产，决定在汽车产业尤其是长安汽车推行精益生产。
　　选择长安汽车作为试点，体现了兵装人目光精准，志向远大。迄今为止，制造业形成了影响深远的两大模式，一个是流水线模式，一个是精益模式。前者为福特首创，后者为丰田发明，两者都是知名的汽车企业。选择长安汽车试点，就是要吸取二者之长，形成有兵装特色的先进制造管理模式，代表中国企业走向世界，在世界制造管理领域占有一席之地，为共同探索人类先进的制造管理模式作出积极贡献。
　　然而，现实远比预想的挑战多。
　　作为兵器装备集团管理基础最好的长安汽车，精益生产试点之初同样面临三无三难的考验。一是在认识上，员工无推进精益生产的紧迫感；二是在人才支撑上，企业没有精通精益的专业人才；三是在信息化建设上，还没有完善的推进精益管理的信息化系统。同时，企业还面临着员工习惯改变难、投入改造难以及生产组织难等系统性考验。
　　挑战来临，激发了兵装人迎难而上的勇气，长安汽车成立了由一把手挂帅的精益生产领导小组，将其作为企业再造的有力抓手。在起步阶段，长安着力四抓。
　　一抓体系健全，颁布实施长安汽车精益生产顶层设计文件——长安精益生产体系。该体系吸取了丰田生产模式（TPS）和福特生产模式（FPS）等先进制造管理模式精髓，深入全面总结了长安汽车先进生产经验，系统整合了内部多种管理资源，实现了对汽车整车和零部件企业的标准化管理。
　　二抓人才育成，切实提高全员精益技能，邀请专家教授培训精益骨干人才，熟悉掌握精益先进理念和工具。打造精益要素管理员、要素负责人、协调员、工程师四级内部精益培训师队伍，持续对全体员工分层分批培训。对一线操作工人，结合岗位特点，手把手，一对一培训，让员工对精益生产与精益管理懂得起，记得牢，用得上。
　　三抓标准示范，树立追赶目标。长安汽车一开始并没有将精益生产在全公司、全领域铺开，而是集中精力，聚焦资源将总装生产线作为精益生产的样板工程，组织全员观摩学习，让全体员工觉得榜样就在身边，赶超就在眼前，打消了对精益生产的畏难情绪。
　　四抓责任落实，让精益推进效果与员工收入奖惩直接挂钩。长安汽车建立健全了评估、考核、例会、案例发布等机制，通过签订精益生产和精益管理的责任状，形成一级抓一级，层层抓落实的有效体系。
　　四抓精益，百年长安实现了由传统企业向现代先进制造企业的华丽转身，流程精益化、成本工艺化、管理数据化、体系标准化、推进全员化的全价值链精益模式不断向纵深发展，企业质量控制、制造成本控制、生产效率等指标持续改善，助推了兵器装备集团汽车产业跨入行业第一阵营。
　　长安走通精益路，让兵器装备集团深刻感受到，对精益生产和精益管理，国有企业同样学得了，用得上，收到效，坚定了他们在摩托车、装备制造、新能源、特种产品等主业全面推进的信心和决心。
　　由点到面，由星星之火到雨后春笋，由被动改善到主动改善进，由生产领域向科研、管理全领域扩展，由企业内部上延伸到供应链，下拓展到销售商，今天兵器装备集团的精益生产和精益管理已呈网状全覆盖，纵深至全价值链各个环节，成为企业应对激烈竞争的利器。