精益生产是企业推行的最多的一种管理活动，精益生产方式原自日本丰田生方式，在美国将丰田的生产方式改名为精益生产方式，我在外漂泊打工这些年间，接触过各种各样的管理模式：如最老土经验管理阶段、科学管理阶段、文化管理阶段。而精益生产模式则应该称之为文化管理：丰田模式着眼于长期发展的思维理念，以杜绝浪费为核心的流程，以员工为事业伙伴，并与他们共同成长，以及在持续改进和学习中解决问题，可以说是最经典的、最成功的生产组织方式。丰田模式是一个解决问题的周而复始的循环过程。当那些最容易被解决的问题已经找到解决方法后，有些管理者或者员工就会对那些常常被忽视的问题视而不见，或者认为是老生常谈。而完整的丰田模式的确要求一种持续性，在小的持续改进中，企业抓住了大量的小规模机会，这些机会最后将促进组织的创新型变革。

 

　　中国自改革开放之后，正快速地向另一个阶段，以往生产资源充沛，如劳动力充分，工资低廉，政府支持，退税较高，土地取得很容易而产品只要做得出就卖得出去的生产主导型的时已经过去了。
　　而现在呢？生产型态多样少量，由于受到美国次少激房贷之影响，国内消费水准大幅度提升，工资亦大幅调整，原材料上涨，环保成本增加，土地价格大涨，出口退税下调和人民币大幅升值，不但地侵蚀了以往的有利条件，而且加入WTO国际化及自由化的开放政策下，更要对许多外来的竞争；这是我们面对的现实问题。
　　就全球经济活动方面而言，现在是走向需求多样化，个性化及高级化，以市场为导向型的时代，也就是多样少量的型态，所以，制造业也必须改变观念，以原来的制造产品的行业转变成为制造服务的行业；
　　因此，除了要具有竟争力的价格及品质外，必须以有限的人力资源，以更短的时间，适时地送达客户或消费者少量多样的产品，这及是全中国企业界在本世纪里要生存下去所必须面对的重要课题。
　　改变传统的生产型态，面对市场需求型态的改变，传统的制造业的生产型态的应变能力日显不足，因为，以传统的生产型态，要提高品质以及缩短交货期和应对多品种，少数量的生产，往往会造成制造成本的增加。
　　为了突破这种困境，必须改变传统的生产型态，学习新的生产技术和制作方式势在必行，就精益生产方式能消除企业的浪费，提升品质和生产效率，持续改善，适合各种制造业和服务行业，甚到在日本的行政事业单位中展开，同样起到好的效果。
　　精益生产方式最终目的就是消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益，其主要特点，就是它的改善成果迅速，而且是多方面的，只要依照精益生产方进行生产，就能同时达成劳动生产率提升，不良率的降低，库存量减少，生产制程时间缩短，节省空间，提高设备的可动率等等，更可贵的是，它具有成本低，花费少的特点。
　　众所周知，日本丰田是买汽车，并不是买管理技术，虽然全球均在学习精益生产管理理技术，可有关精益生产模式的书籍有很多很多，原而照书本所介绍来实施做，但在实际推行运作时，确遇到的种种困难，最终不了了之，其实，在丰田公司，它的管理是很封闭的，除了一些协力厂商外，大部份管理方式是以口耳的方式相传，并没有太多的专业教材和书籍，故大部公司只是照着书本上所看到的精益生产方式死搬硬套，其结果自然不理想。
　　在丰田公司，其实际制作方式，几乎是从实践中来，很多管理概念和理论源自天大自然和美国学者所提出的，他们通过实践，落实去做，最终演变为精益生产方式，即所谓的坐（做）享其成。
　　企业持续生存的根基
　　任何一个企业要能在国际市场上经得起激烈竟争的考验，不论是能经营何种行业，规模大小，都必须以国际水准来衡量企业的经营绩效和成果，由其是在现在这一时期，所面临的经营压力更严俊，人民币升值导致汇率发生较大的变化，三石油价格再创新高，各种原材料大幅度上涨，因消费水评提高，国内人工工资均大幅度调整，加之出口退税因系等，导致很多企业走入了困境。
　　生产活动与企业的营运目标有密切的关系，企业如果不够强壮的话，将根本无法在世界性的市场中竟争，虽然研究创新可进入市场，但仍需依赖卓越的生产活动，才能永远立足于市场，随之科技发达的今天，任何新产品在市场的周期性越来越短，我们看看历史的殷鉴，手机和电脑，换代周期只有三个月到六个月，更不用说我们传统产业了。
　　欧美企业将三分之二的时间放在在研究发展经营，新产品开发上，将三分之一的时间和金钱用在生产过程的改善，而精益生产刚好相反，试看，录相机，传真机是荷兰人发明的，但这些产品的生产销售利润的龙头老大却在日本，美国人提出三位一体之概念，却只有丰田公司通过实践后，真正地实现，故此，精益生产方就是改善生产过程的最佳利器，这是因为持续改善，能达成品质提升，成本递减，交货期缩短，生产空间占用少，在库量极少，设备何全更容易，所有的问题显现化，造就了更多的改善机会，所以说：改善是生产活动中的最佳利器
　　通过精益生产咨询活动导入的精益生产活动，会带入很多的管理方式，如5S管理，TPM管理等等，这些都是有利于精益生产发展的工作方式，并不是累赘。