精益生产是惬意的一项重点工作，推行精益生产是每个企业发展的关键。
　　精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。詹姆斯?沃麦克（JamesWomack）和丹尼尔?琼斯（DanielJones）在他们精辟的著作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customervalue）、定义价值流程（valuestream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
　　美国另一位研究精益生产的专家杰弗里?莱克把精益生产方式总结为如下10项原则：
　　正确的流程方能产生优异成果
　　原则1：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
　　重新设计工作流程，使精益生产变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。

 

　　原则2：实施拉式生产制度以避免生产过剩。
　　在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
　　原则3：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
　　杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。尽量所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
　　原则4：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
　　在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间，及规律的产出，这是“一个流”与拉式制度的基础。到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
　　原则5：运用视觉管理使问题无处隐藏。
　　使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。设计简单的视觉系统，安装于执行工作的场所，以支持“一个流”与拉式制度。尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。
　　原则6：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
　　创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续多年。训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。非常努力地持续强化公司文化。运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。所谓授权，系指员工使用公司的工具以改善公司运营。持续努力教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。团队合作是务必学习的东西。
　　原则7：使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
　　技术应该是用来支持员工，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是让技术支持流程之前，先以人工方式证实流程切实可行。新技术往往不可靠且暂难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。
　　不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。
　　发展员工与事业伙伴，为组织创造价值
　　原则8：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。
　　宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。不要把领导者的职责视为只是完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念与做事方法的模范。一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。
　　原则9：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）
　　解决问题与改进流程必须追溯源头、表现观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西来理论化。根据亲自证实的资料来思考与叙述。
　　即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。
　　原则10：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
　　在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。同所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得一致共识。这种共识过程虽花时间，但有助于全面寻求解决方案，一旦作出决定后，便应该快速执行。
　　设计几乎不需要存货的流程，这将使所有人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，要求员工改进流程去除浪费。制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保证企业的知识库。
　　做好以上精益生产推行的10项原则，就是企业推行精益生产成功的标志。我们图形精益生产不成功，也可以从其他的管理工作中推行开始，5S咨询就是企业推行精益生产的一种方式，通过5S咨询活动为企业导入5S管理，让企业从现场管理工作中突现出来。