精益生产至从在日本企业中诞生后，我国企业也开时推行精益生产，经世界企业证实，精益生产是企业生产发展必走的道路。很多的精益生产咨询师总结出中国企业推行精益生产存在的问题。
　　1、在对精益生产的理解上。许多企业的成本管理者认为精益生产的目标是消除一切浪费实行“零存货”,因此在实施精益生产时采用了十分激进的做法,使企业的库存绝对为零。这样做的后果使企业陷入巨大的风险之中,一旦企业某一生产环节出现问题,将会使整个系统受阻。

 

　　2、在精益生产的实施上。许多企业匆匆参观日本企业之后就简单模仿，急于求成,没有充分扎实地作好实施的基础工作，结果是系统的可靠性差,设备难以实现快速转换和调整，设备布局不合理，物流不顺畅,工序质量差，供应、销售系统信息反映迟缓，无法真正实施精益生产。
　　3、职工积极性差。在实施精益生产的企业中，单位很少对职工系统的精益生产培训。职工对精益生产这一先进的管理方法不了解。所以只是机械地、被动地去做，缺乏应该具有的主动性。实际上，精益生产生产方式的成功实施很大程度上依赖于职工的积极努力，如果职工不参与到改善生产经营活动中去，生产中的问题就得不到暴露和解决,精益生产就难以推行。
　　4、对现场的“即时”管理差。企业缺乏对生产现场的整理和整顿，缺乏生产现场管理水平，未能使看板的功能得以充分发挥。