精益生产是企业生产发展中一项很重要的管理模式，经过时间的沉淀，资深的精益生产咨询专家总结出了企业推行精益生产制造的技术和方法。
　　（1）单件流
　　单件流——一种精益生产管理活动中最常见的运营方法，就是工序转移批量为1，每个工序每次只有1个产品通过。而不是传统生产方式做完一大批再转到下游工序去排队等待。这种看来是大批量生产的方式，在航空制造中应用的前提是工作中心按柔性生产单元布置，使用多面手工人。逐个的产品转移，消灭了工序间的排队和等待，能够做到持续地改进质量和降低成本。继而要求在组织上，革掉“职能化部门”和分工，实现过程的连续。

 

　　（2）客户同步生产
　　客户同步生产是控制工厂生产速率的概念，现在的市场是在向小批量，多品种的生产方式发展。在企业中，“精益生产”并不意味着做事的速度很快,而是按照既定的节拍完成作业。原则上，应以用户的需求速率，即用客户同步时间，来确定装配作业节拍。要求每一个人都使用标准工作程序、用与客户需求同步的节拍生产。精益生产并不是简单的最大作业速率，而是在确保准时满足客户需求的前提下，设置合适的生产节拍。
　　（3）拉式生产
　　为了实现最大程度地消灭浪费和停滞等待，一切生产活动都由客户的需求来驱动，即“拉动”，是减少企业生产发展过程中的浪费的一种最重要的生产方式。拉式生产意味着只有当客户有需求或“拉动”它的时候才能进行生产，客户没有需求时，不开工。必须避免生产不需要的产品。为了保证JIT的流顺，生产需要达到预定的生产节拍、采用单件流和设备全面维护，组织上采用项目团队制和制造单元生产布置。
　　在精益生产管理系统中，使用看板为上游工序发布生产启动的命令，在需要的时间和地点获得所需的物料，以最大限度地降低库存。单件流和拉式生产通过减少产品整个流程时间，导致生产附加成本的降低。
　　（4）无差错生产
　　精益生产系统的另一个重要概念是无差错生产。“无差错生产”指的是一次优质成功。精益企业必须做好3件事，以实现高质量的生产和产品：
　　☆当发现质量问题或过失时，立即停产。这样做可以防止缺陷转入下一个作业流程，问题发现越早，越容易找出原因和处理措施；
　　☆设计可靠的工艺过程和机械设备，以将差错消灭在第一个环节；
　　☆人、机分离。换句话说，就是合理地使用资源--重复的或危险的作业由机器来完成，而人则用在需要进行决策或解决问题的场合。为持续地减少浪费，精益企业应能够消除花费在消除返工、废品和延误生产时机等方面的时间和金钱。
　　（5）使用价值流管理方法
　　实施精益生产原则从对现行工作进行评估开始。来自每个职能岗位的代表组成评估小组对当前业务的环境和工作质量进行诊断和评估。然后，制定每一个部门的实施计划，用精益生产制造原理和技术来简化和改进其业务过程。计划将保证有步骤地实现业务过程高效率和降低成本。如通过关注每一个产品和它的价值流来改进生产，而不是用夸张组织、增加资产和技术投入。找出哪些活动真正创造价值，而哪些活动是多余的或在浪费，提高增值活动和限制浪费活动等，使精益生产思想的实现具有可操作性。
　　（6）号召人人参与、“以人为本”
　　具体的企业在推行精益生产制造工序时，都发动集中的突击性的活动（很像中国工厂中的突击运动），号召人人参与、“以人为本”。如波音的“加快车间进步”活动用持续1周的时间要求工人参与。车间通过对工人进行精益生产咨询培训、计划和在自己工作地执行精益生产原则，，加速车间的改进。
　　在此期间，车间准许雇员对工作程序、工作规则、设备和流程进行重大的改革。如在企业开展5S咨询活动为企业开展精益生产管理活动的前步骤，精益生产企业建立在人人改进自己工作质量的基础上，因此也提高了公司雇员的士气。
　　（7）组织与领导
　　实施精益企业的工作需要由一个执行副总裁主持领导。实施队伍集中办公，制订计划并将精益生产原则推向整个企业。
　　（8）精益生产制造是业务流程再造BPR
　　改进生产系统是当代每一个制造企业得以继续生存所必须的。不同的环境和目标，采用改进生产系统的方法也不同。推行“精益生产制造”不像实施一个“有明确的完成终点”的生产管理系统，如ERP和其他工程。精益生产的变革是持续进行和无止境的。
　　4．精益生产制造是发挥IT潜能的平台
　　某企业在5大精益生产实施原则基础上，凡是能够节省时间、降低成本的IT和新技术的应用都纳入了精益生产制造的大箩筐之中。IT有了精益生产制造的依托，解决了使企业的信息技术投入有明确的目标和缺少效益的评定问题。精益生产制造也需要先进的IT技术实现消灭浪费的具体目标，从而精益生产制造必须是在IT支持下的原则和理念。
　　当然，不搭“精益生产”这班车也能搞IT，但会因项目选择不当、目标不清、缺少效用测定、追求形式等弊病，造成超过60%的投入风险。长期以来经济学家和企业的CEO对企业在信息技术中投入的效果有很多异议。2000年，在欧美500家企业中的一次调查表明，IT投入产生效益的仅仅占30～40%，多数投入被扔到了无底黑洞之中，没有回报。而精益生产制造正是发挥IT潜能的平台。
　　精益生产制造是在新的社会生产能力和生产需求的背景下，对传统生产方式进行的反思，向旧的、几乎是沿用了200多年的管理观念进行挑战，并且取得了伟大的成功。“精益生产制造”被当作生产方式的变革，与用大批量生产替代手工车间生产一样具有划时代的意义。在20世纪仅仅作为大批量生产方式的精益生产制造被推崇为21世纪的主要生产方式。