尽管在所有的生产现场和职场，7S管理已经成为广为人知的基本常识，但这个疑问仍然在生产现场和职场频繁出现。答案其实很简单，即一直以来的做法使得7S持续不下去。说起7S，大家都很熟悉了，当问起7S实施的结果时，却很少得到满意的答案。
　　如果做法得当，7S管理是可以持续下去的。
　　那么应该怎么做呢？
　　要遵守以下三个注意事项。
　　●正确理解7S；
　　●导入正确的7S推进方法；
　　●积极享受7S。
　　昨天有朋友寄一张7S的光盘给我看，是他在其他公司进行7S培训的录象，想让我提提建议。当我看他谈到7S的作用的时，他这样说：“如果通过整理整顿，把现场清理漂亮了，东西井然有序了，当客户来看到了，就会很满意，认为你们螺丝和螺丝放一起，钉子和钉子放一起，自然认为你们很规矩。你想想？客户的满意度就一定提高了，当然订单就会多起来了。”这个朋友说对了7S的一个表面作用。其实7S的深层次作用远不止这些！然而，现实中很多企业对7S的认识，同样停留在这个表面，却没搞明白7S的真正作用，以至于实施的失败。
　　上个月在一家重型机械厂，看他们一个机加工车间时，里面在制品（WIP）堆积如山，场内物流一片混乱，不良品堆积在岗位之间无人及时处理。当我们在这个经理的办公室里和他谈到7S时，这个经理这样说到：“我刚去日本看过，我看日本企业的7S还不如我们！他们车间那么小，所以他们一定要做7S咨询，我们车间这么大，我看也没必要象他们那样做7S。而且我现在就在实施精益生产，只不过我不叫精益生产罢了。”　

 

当大家看到他这句话，也许会以为他们的7S确实很高了。但如果用我的评价的话，他们的7S水平以10分为满分计，他们最多得到2分！这样一个水平的经理，认为自己的7S很优秀了，甚至觉得日本企业做7S是因为他们车间面积小，所以才做7S。这样的话出自我们一个大型国营企业的经理之口，真是让人为一些企业担忧，当世界竞争越来越激烈，当竞争对手就在家门口生产时，也许我们却自己的陋见中越落越远了。
　　难怪我们很多企业（特别是我们很多国内的企业）的管理水平很难以提升。而我们经常听到的抱怨主要集中在三个方面：领导不重视、员工素质太低、不能坚持。
　　其实，这些都不原因，这些是因为没有正确实施7S后的一个不良的结果。正确实施7S后，这三个结果就不会出现了。
　　试想，如果一个7S实施成功，并且能给企业的经营管理水平的提高起到很好的帮助，领导能不重视吗？
　　7S在每一个环节都会对人的素质提出要求，如果实施方法正确了，员工的素质难道不会提高吗。而且7S实施的目的就是要提高员工素质，而不是因为员工素质太低就不能实施，这本来就与很多人理解的正好反过来了。
　　不能坚持，那说明7S变成了表面文章。如果真的对员工的作业效率，对设备故障，对产品品质有帮助，你想回到实施前的状况，恐怕员工还不让呢，怎么会不能坚持呢？
　　前段时间，我们一家国内钢铁企业实施了8个月的7S，取得了满意的结果。他们的一个集团副总要求我们接续合作，开展流程改善和标准化作业的相关事务。她能提出这样的长期合作要求，是因为7S管理内容在他们公司发挥了效果，这个效果绝不仅仅是现场干净了，可了舒服这个档次。他们的7S已经涉及到流程的改善，涉及到设备的维护了。每个推进小组在实施的时候，渐渐而自然地深入到了这个层次。在这个企业，刚开始，也出现了上面三个理由，但通过实施，他们发现，这三个所谓的理由，全部都发生了改变。