韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。
　　有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。
　　工作场所6原则
　　1、工具物料应放置在固定场所
　　2、工具物料装置应依工作顺序就近排列
　　3、利用重力“喂”料，越近越好
　　4、利用重力坠送
　　5、适当的照明
　　6、工作台椅高度要舒适适当

 

　　工具设6备原则
　　1、尽量以足踏、夹具代替手的工作
　　2、工具尽可能合并使用
　　3、工具、物料、预放在工作位置
　　4、按手指负荷能力分配工作
　　5、手柄接触面积尽量大
　　6、操作杆设计尽可能减少身体姿势变更
　　1、设备服务于生产
　　设备的发展趋势
　　☆大型化
　　☆高速化
　　☆高产化
　　☆泛用化
　　带来相应弊端
　　☆粗流而慢
　　☆乱流
　　☆搬运浪费大
　　☆占用空间
　　☆不良品不易发现
　　2、设备的有效运转率管理
　　作业时间
　　负荷时间→计划歇停、管理损失
　　运转时间→停止损失
　　纯运转时间→性能损失
　　价值运转时间→不良损失
　　设备的6大损失（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工序不良（6）启动利用率
　　设备综合效率＝时间运转率×性能运转率×良品率×100%
　　故障
　　功能停止型:设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）
　　功能低下型：工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失
　　自然恶化：虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低
　　强制恶化：因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
　　调整:准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。
　　空转:小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。
　　速度:设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有时是为减少故障频率而调慢速度。
　　不良：由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决。
　　开机：设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。
　　设备综合效率＝时间运转率×性能运转率×良品率×100%
　　要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备6大损失的原因。
　　3、设备管理的误区
　　只有修理没有维护——修理：“头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。
　　不区分运转率和可动率——盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。
　　没有“救火”观念——故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。
　　单兵作战——我修机械你修电路，你演戏我看戏。
　　我使用你修理——使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。
　　迷信设备——只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。
　　应有状态
　　从工学原理、原则上所期望的状态，或以功能为中心考虑时所期望的理想状态。
　　●必要条件：绝对必要的
　　●充分条件：希望更高的
　　必要条件易被重视充分条件不可忽视
　　轻微缺陷
　　相乘作用：诱发其它要素、与其它要素重叠、产生很大影响、与其它要素产生连锁反应
　　扩大：放任轻微缺陷、产生强制恶化、或达到必需修理状态
　　轻微缺陷不可忽视轻微缺陷一定要提出
　　潜在缺陷的分类
　　从物理上看不见而被搁置的缺陷
　　·不分解看不见的缺陷
　　·因安装位置不好而看不见的缺陷
　　·因垃圾、脏而看不见的缺陷
　　因作业者或保全人员的意识或技能不足
　　不能发现而被搁置的缺陷
　　·不关心
　　·不知道
　　·认为这种程度可以忽视
　　故障为零的对策——
　　配备基本条件:☆清扫·加油·拧紧
　　遵守使用条件：☆电流·电压·湿度等
　　定期复原恶化：☆点检·预防修理
　　改善设计缺陷：☆解析故障
　　提高专业技能；☆使用·维护
　　空转存在的成因
　　难以察觉
　　空转时间短、次数多，很难被发现，就不会将它作为问题来对待。
　　对应不当
　　对空转的原因调查、分析不够深入，缺乏追根究底、彻底根除的精神和行动力。
　　空转的对策
　　损失明确化
　　用具体的数值将空转损失表现出来。可从宏观（可动率和线生产能力和微观（具体部位）的角度。
　　现象解析
　　将空转按发生形态分类，调查其发生频度、发生间隔，然后探寻现象的原理规律及引发条件，进行整理和明确。
　　彻底对应
　　针对微观（具体）的空转，对运动中心部位进行彻底的清扫，尽早发现异常征兆并动根本上消除之。
　　寻找最适条件
　　以设备现状为基础，找出设备使用的最适合条件并纳入设备管理基准。