要真正回到生产现场的不断改善，还需要结合5S的第二步骤推进，结合各部门的实际，来切实推进整个生产领域的大大小小的现实问题的改善。

搬运小车的改善：在钣金、焊接、机加工等车间有系统、积极地推进。在专家的指导下通过加装管理看板，厘清之前的工序，从而用看板来推动生产效率的提高，解决了原有的流程随意化问题。

作业细目分解：其中包括流动化课题中的作业分解和工序分解；转产作业中的动作分析；整顿活动中的摆放位置方法的研究(从动作和路线的角度)；风电总装车间标准化作业的推进等。

转产改善：部分车间的转产改善，提升了4倍的效率。转产改善的目的，在于缩小生产批量，最理想的状态就是实现“一个流”的生产。改变以前拥有的“批量”概念，提升准时化水平。

5S的第二步骤后段，实施了TPM自主保全管理的推进，即是以专业保全为基础，扩展到操作工参与设备的日常清扫、点检、紧固、润滑等日常保养，逐步提升对设备保全能力的过程。与日本企业相比，CE的专业保全能力还较弱，但大胆的尝试，并且在普通员工中普及TPM的概念，也为CE设备的顺利使用和整个生产的及时化水平不断提高，创造了不错的外部条件。