企业在思考的推行TPM设备管理和生产管理的效能提高时，解决以上两种问题的方式有两种：1创新，应用最新，最高成本的科技。例如，发展中的电脑和其它工具，以及投入大笔的金钱。2常识性的工具，检查表及技巧。称之为改善
　　
　　环境的维持，消除浪费和标准化。
　　
　　现场每个人在改善中应该做到，1环境的维持2消除浪费3表准化。
　　
　　环境的维持是良好的管理不可确少的成份，借由环境的维持，员工在学习和实践到自律（没有自律的员工是不可能提供好的品质的产品和服务给顾客。消除浪费，任何不产生附加价值的活动就是浪费。消除浪费，可以做为改进生产力和降低作业成本的最有效的方法。改善着眼于消除浪费，而非增加投资来增加价值。标准，可以定义为做事的最佳方法。产品和服务是经历一系列制程产生的结果，为保证品质，在每一制程里，要维持一定的标准。维持标准是在每一制程中，确保品质和防范错误再发生的一种方法。
　　
　　支撑这些改善的就是现场之屋。例如：共同学习，接收TPM培训，团队合作，提高士气，自律，品管圈及提案建议制度
　　若要成功的实现日本式的改善活动，需具备五心！
　　
　　信心：相信这些改善活动会给你带来好处。　　
　　决心：下定决心赶快去做，不要犹豫。　　
　　耐心：要永远坚持做下去，成果自然显现。　　
　　关心：对员工表露出你的关怀及重视之意。　　
　　爱心：多用鼓励的方式来鼓舞员工的士气。
　　
　　提案建议制度：在日本提案建议制度被归属于个人导向的改善活动的一种方式，日本式的提案建议制度着重于激发员工的工作士气和建设性的参与感。它远胜于欧美对形态的注重以及经济上及金钱的奖励。建立一种良好的TPM管理制度，能为企业推行TPM做到良好的促进作用。
　　
　　PDCA(plandocheckaction)计划＿执行－查核－处置。是从事持续改进所遵行的基本步骤。
　　
　　SDCA(standardizedocheckaction)标准化－执行－查核－处置，是维持现状时遵行的基本步骤。
　　
　　TPM全员生产保全，是意图在机器的整个寿命内，获取最大设备效率的发挥。TPM牵连到所有的部门各个层及里的每一个人，它透过小集团活动和自主活动激励员工从事工厂的保全活动。它包含以下的基本要件：保全体系之发展，基本厂房环境维持教育，问题解决技巧，和零故障零意外的活动。由工作人员所做的自主保全是TPM的重要支柱之一。5S是TPM的第一步骤。
　　
　　全公司品质管制TQC，为品质而组成的改善活动，包含公司内的每一个人－管理人员和工作人员。以整合体系的力量，致力于每一个层面的改善，它设想这些活动最终将获致顾客满意度的提升及企业经营的成功。
　　
　　小集团活动，为解决他们自己工作场所的问题，而形成的现场集团活动。通常由现场作业员5－10人组成集团，他们的活动大都与品管圈活动类似。然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善，降低成本，全员生产保全和生产力改善，同时也扩展到娱乐性或其他社交性的活动。
　　
　　浪费，常使用在工作场所的管理时，泛指没有附加价值的活动。在现场里，仅有两种形态的活动，有附加价值和没有附加价值。在现场改善中首先要致力于消除没有附加价值的活动，消除以下范围之浪费期使对QCD产生重大改善：生产过多，库存，不良品，动作，加工，等待，搬运及时间之浪费。消除浪费，即是以低成本，常识性的方法改善的缩影。
　　
　　标准，工作的最佳方式，即是管理当局针对公司所有的业务，设定一套方针，规则，指示及程序书，作为全员执行其工作的指导，以求获得好的成果。
　　
　　TPM管理的标准作业，人员，机器和材料最佳组合状况。标准作业的三个要素是产距时间，作业循序和标准在制品数量。
　　
　　品质－quality，在QCD的范畴里，品质系指送达顾客的产品或服务的品质。在此状况下，品质是指符合规格和顾客要求。广义而言，品质包含产品或服务的设计，生产，交货及售后服务工作的品质。现场管理的金科玉律：　　
　　1、当有问题发生时，要先去现场。　　
　　2、检查现场　　
　　3、当场采取暂行处置措施　　
　　4、发掘真因并排除　　
　　5、标准化以防止再发生。