TPM管理活动是以生产部门为核心来开展的，但远远不是TPM管理的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。一厂自成立至今已经历了二十多个年头，不论从生产规模、工艺能力、产品档次、管理水平、业务能力等都到了一个新的高度，将逐步成为世界一流企业。但是，生产设备经过多年运作，逐渐老化是客观存在的现实，如何保持设备的理想运行状态，达到满足生产需求，推行TPM咨询势在必行。

　　TPM是追求生产系统的极限综合生产率，它主要是靠全员的自主管理活动，员工以主人翁的身份，对“我的设备”“区域”进行保护，维持和改善，实现生产理想状态。TPM是什么意思？解释为全员生产维护管理(自主保保全)。TPM又分为七个阶段（初期清扫、发生源和困难部位对策、制订准基准书、总点检、自主点检、过程品质保证、自主管理），通过公司全员的共同努力，开展第一阶段已经取得显著成效。

　　第一阶段即初期清扫，彻底去除附着在设备，模具夹具及其部件表面的污染，灰尘，异物，沉积物，并把潜在的缺陷显形，通过清扫了解设备各部位各称，性能，并制作清扫工具进行清扫，使潜在微缺陷得到改善。诊断是根据自主管理诊断基准书对小组活动（人、物、板）进行综合观察与沟通的活动，诊断不只是单纯的考核，还是作为企业内部交流的一种工具。诊断的目的是看成果，重教育，多鼓励，促沟通。在诊断过程中，觉得诊断应注意几点：

　　1、必须体会员工的努力付出，对物不对人；

　　2、不要指责判断，要具体指出现物中的不合理点，并提出建议；

　　3、要全面的看，不能只看一部分；

　　4、不要误导别人；

　　5、不要过度判断，必须根据工序实际情况及本阶段相应水平来诊断，不要提出过分要求。

　　通过这次诊断，觉得开展TPM培训，不只是使公司从环境、成本、品质、产量进度等全面得到提升，同时也能逼迫每一个员工提高技能水平，通过活动过程，提高班组长的沟通管理能力，发掘更多优秀人才，让更多优秀人才得到发展，提供一个展现的平台，实现以人为本的企业精神，真正达到公司与个人双赢的效果。