在接受老师关于TPM管理的培训后，头脑中有了一点关于TPM建设的感想，这也不是我自己的见解，始综合老师的讲解的产物。
　　TPM即"全员生产性维护与保养"，是目前世界上比较通行的一种基于设备管理为基础的有效管理方法，是被实践证明的行之有效的管理方法。结合所学，我个人认为，TPM的核心内容有：
　　一、在TPM管理过程中，在讲到自主保全时，要制定基准书，要求操作工严格按基准书要求去做。老师一个范例，还说明，在设备保养中我们以前存在着很大的随意性，没有把工作真正如此细化。公司天天讲细节，TPM亦注意细节，两者在此，惊人相似。
　　二、在TPM管理操作过程中，要尽量人性化，即能用表不用文字，能用图不用表，能用实物缩略图而不用抽象图。这样，一目了然，便于操作（这亦为5S管理应有之意）。例如，在加油时，画一个油枪在相应位置，虽然胜于文字表达，前者更易于操作和执行。
　　三、TPM管理同所有管理方法一样，强调员工心态的转变，认为只要员工真正自动自发地工作，就能取得事半功倍的效果。在讲解中，老师把目前所做事情分为四类：即不重要不紧急的事情，不重要但很紧急的事情，重要但不紧急，重要但很紧急。并指出，我们去转变工作方法，尽量去做重要但不紧急的事情，而不是去做重要但紧急的事情（因为一旦紧急，再去做，已经显得有些晚了）。此点给我留下了深刻的印象。
　　四、TPM的基础工作是5S管理，因集团5S推行的卓而有效，因此，对于我们来说，完成此项工作是轻而易举，但TPM强调在清扫中留意设备，善于发现隐患。
　　五、TPM认为任何设备故障都只是冰山一角，而真正原因则是冰山之下深层次的原因（见图2）因此，要把握潜在故障显现化，防止故障的扩散。
　　六、TPM管理把设备管理分为自主保全和专业（计划）保全。前者由操作工完成，后项工作主要又专业维修人员完成。在讲到设备的自主保全时，老师的表格给我留下了极为深刻的印象，可见，干任何事情心态是第一位的。
　　七、TPM认为在发现故障，排查问题时，应连续追问几个为什么，直到找到设备的根本原因，此为5-why分析法。例如，发现轴承坏了，首先问为什么坏了，是缺油，那为什么缺油，是加不上油还是没加油，还是进了水，若加不上油，则应进步追问为什么加不上油，是加油管路裂开了，那为什么裂开，因为有人不小心用工具碰了以下……在此基础上，制定预防措施，肯定会行之有效。
　　八、在讲解自主保全时，老师认为每一台设备在运行，拆装过程中应至少发现100个潜在缺陷（冰山之下的），并用5—Why分析发解决。初一听，要找100个潜在缺陷，是不大可能的，但老师强调，只要用心去做，就一能找到这么多，甚至是120个以上。这给我很大触动，原来我们的设备有这么多缺陷不为我们发现，那么，工作中出现故障停机就也不足为奇。
　　九、如何才能推行TPM么？推行TPM的有效方法是由点到面逐步开展。即应选择那些易出故障的机作为TPM推行的示范机，在此机台上全面推行TPM，待效果显著后，再把此机台推广的方法向其他机台拷贝。