6S培训【招生对象】

　　总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、现场管理干部

　　课程介绍

　　6S培训【课程背景】

　　14年专业为制造型企业实施6S项目咨询与指导经验，积累大量的6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行6S体系，向6S管理要效益。

　　6S培训【课程收益】

　　借鉴我们为外资、民营及合资企业推行6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：

　　（1）全面系统地掌握6S管理实施精髓及系统方法；

　　（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，可以缩短探索时间；

　　（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；

　　（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

　　6S培训【课程大纲】

　　第一部分：为什么要推进6S管理体系

　　1、6S管理是基础管理

　　2、实施6S管理的目的与意义

　　3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象

　　4、6S管理体系与其他体系运行的关系

　　5、案例：海尔6S管理大脚印

　　6、实战案例：①某德资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存；

　　②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万

　　第二部分：如何克服6S实战中的各种阻力

　　1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略

　　2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

　　3、为什么企业员工会抵制6S改进活动？

　　4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子

　　5、如何做好6S宣导与教育培训工作？

　　6、6S推进的组织模式是什么？

　　7、6S实战推行经验分享

　　8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

　　第三部分：5S推进实战及案例分享

　　（一）整理（1S）推进重点及案例

　　1、整理推进的目的、误区及方法

　　2、整理推进的关键步骤

　　3、车间现场整理推进实施案例

　　4、实施工具及案例

　　①废弃物处理流程及表格；

　　②呆滞物料处理程序及表格；

　　③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例

　　④工具的废弃处理流程及表格

　　（二）整顿（2S）推进重点及案例

　　1、整顿推进的目的、误区及方法

　　2、整顿推进的关键步骤

　　3、车间现场“六定”实施案例

　　4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

　　5、实施工具及案例分享

　　①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

　　②整顿实施过程中的“油漆作战”

　　③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例

　　④车间茶具整顿实施案例分享

　　（三）清扫（3S）推进重点及案例

　　1、清扫推进的目的、误区及方法

　　2、清扫不是“大扫除”

　　3、如何寻找与消除“六大源”

　　4、车间清扫实施现场案例

　　5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定

　　6、实施工具及案例分享

　　①如何消除车间及厂区的“四漏”现象

　　②设备点检维护与清扫活动

　　③TPM与清扫实战

　　（四）清洁（4S）推进重点及案例

　　1、清洁推进的目的、误区及方法

　　2、清洁实施的关键步骤

　　3、清洁实施的现场案例

　　4、实施工具及案例分享

　　①为何有些“标准化”改善活动难以持久

　　②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴

　　③如何让规定更好地贯彻与执行？

　　（五）素养（5S）推进重点及案例

　　1、素养推进中的误区

　　2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”

　　3、为何说素养是一种习惯？

　　4、如何建立传、帮、带的企业文化？

　　5、清洁实施典型案例现场分享

　　6、实施工具及案例分享

　　①上汽集团的高效班组团队建设

　　②宝钢集团6S活动中的班前早会文化

　　③天津丰田公司的OJT训练

　　第四部分：工厂安全管理实战

　　1、安全管理的重要意义

　　2、国家安全生产法规中的关键内容

　　3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”

　　4、“三级安全管理”实施重点

　　5、如何做安全教育工作？

　　6、危险源及安全隐患的辨析方法

　　7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

　　8、案例：上汽集团的八大安全管理准则

　　第五部分：工厂6S推行工具及实战案例

　　（一）如何实施工厂定置管理？

　　1、定置管理方法

　　2、定置管理实施的五个原则

　　3、定置管理实施现场案例

　　①车间物料定置案例

　　②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例

　　③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例

　　④引线作战实施标准

　　（二）如何实施目视化管理

　　1、颜色管理及实施案例

　　2、可视化管理及实施案例

　　3、看板管理及实施案例

　　4、形迹管理及实施案例

　　5、标示管理及实施案例

　　（三）如何实施定点拍摄法？

　　1、定点拍摄法实施案例

　　2、红牌作战法实施案例

　　3、透明化管理实施案例

　　第六部分：如何系统实施6S管理体系

　　1、6S推进的组织形式

　　2、5S管理推进中的职责分工

　　3、成功实施5S的五大关键因素

　　4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？

　　5、6S推进工作中的“样板区”实战案例分享

　　6、6S整体推进位移图

　　7、实战案例经验分享

　　①苏州新协力集团的6S推进经验分享

　　②某著名德资企业5S推进经验分享

　　③上汽集团精益6S推进实战经验分享

　　第七部分：6S检查体系实施

　　1、如何建立厂区、车间、办公室的6S检查标准？

　　2、如何建立6S的检查小组？

　　3、如何有效组织巡查及打分活动？

　　4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？

　　5、如何使巡查结果公开化与透明化？

　　6、巡查结果与公司绩效考核

　　7、如何有效组织6S成果发布会议？

　　第八部分：6S管理的“问”与“答”

　　1、6S推进实战案例录像观看

　　2、中国式5S管理与日本式5S管理

　　3、疑难解答与经验分享