5S管理在企业中运用的很广泛，可是说是企业整个内部都可以实施5S管理，无论在办公室，还是在生产部门，想要实施5S管理都可以实施。
　　一、现场5S管理规定
　　所有生产系统的职能部门及车间管理人员必须树立生产现场5S管理必定到现场，生产管理的成效也一定在现场5S管理意识。那么所有相关企管人员每天要记录和发现外在的、潜在的各种生产质量问题，及时处理现场中的各类生产问题，协调排除质量问题，并且做好现场工作记录，为以后提升工作经验和企管理论积累原始工作素材。

 

      1、各类生产设备需需指定操作人员工作岗位。三人以上的要划好相应的工作职责图，一旦出现质量问题，将视岗位责任大小而处理。
　　2、各工序操作工除了必要的、短暂的工作需要离开工作岗位外，其余时间要密切注视设备运行关键部位，严防源头出现质量隐患。
　　3、各组长每天必须要保持7小时在生产现场，主要监控生产过程中的质量情况。遇到紧急情况，一边及时处理，一边马上汇报上级。
　　4、车间主任及线长必须有6小时以上在生产现场。切实需要离开工作岗位的，要在墙上的白板上写明工作去处，同时要注意在半小时左右返回工作岗位，并且做好质量巡查记录。
　　5、生产部长每天要保持5小时在生产现场，统筹协调处理各车间生产运行，密切注意各工序产品质量。
　　6、负责生产质量的品质监督员每天保证4小时巡视现场。特别是对难度大、有特殊要求的订单，要密切跟踪，并作质量巡检记录。
　　7、品质部长每天要保证4小时左右在生产第一线检验工作，IPQC巡检员每1.5小时巡检一次各工序产品质量。
　　8、技术部长每天要保持6小时以上在生产现场监控工艺情况及产品质量情况。各技术员及工程师每天保证5小时在生产现场，随时记录各车间、各工序的质量问题，并及时处理或汇报相关人员。
　　9、生产调度每天要保证4小时以上在现场5S管理，并切实计划安排物料供应，同时监控产品质量，跟踪生产进度。
　　10、办公室各成员每天要抽2小时深入车间，了解员工思想动态，收集生产过程中的好人好事，检查、监督“5S管理”工作运行，考核员工工作绩效。
　　二、现场5S管理内容
　　1、查看各工序操作规范，对照作业指导书。
　　2、检查本产品的质量要求。
　　3、设备运行是否良好。
　　4、现场“5S管理”工作是否到位。
　　5、生产运行是否有浪费现象。
　　6、各人将现场管理巡视工作情况填在“现场管理巡查记录表”上。
　　三、现场产品质量责任划分
　　凡在生产现场出现的质量事故，按日、晚班时间及相关责任人进行划分。
　　A.白班质量事故划分：
　　1、操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
　　2、组长负责总产值5%；
　　3、线长负责总产值4%；
　　4、车间主任负责总产值3%；
　　5、生产部长负责总产值2%；
　　6、品质监督员负责1%；
　　7、品质部长负责1%；IPQC巡检负责0.5%；
　　8、技术部长负责1%，相关技术人员负责0.5%；
　　B.晚班质量事故责任划分
　　1、操作工负责总产值10%损失（有几人就共担）；
　　2、组长负责总产值5%；
　　3、线长负责总产值4%；
　　4、品检IPQC负责总产值2%；
　　四、工作要求：
　　1、凡相关的管理人员必须随身携带工作记录本和笔，任何异常情况都及时记录，任何质量隐患或问题都及时沟通，切实将质量事故消灭在最初阶段。
　　2、严格执行上级检查、监督下级；工艺监视技术；品质注视质量；质量管理小组统筹全局的工作程序。
　　3、严格执行品检为主，自检、互检为辅，工艺、生产部监督整改的原则。
　　4、疑难杂症等问题由相关部门合议解决。
　　5、当天的问题当天解决，会上布置的工作按照检查、决议的项目坚决落实。
　　6、所有质量责任划分以及处理暴光工作由办公室进行。
　　7、凡现场工作成绩突出、产品质量不断提高的班组及个人，由办公室统计、表扬，特别突出的报请总经理进行嘉奖。
　　8、凡现场工作执行不到位，又屡出质量事故的班组或车间，由其责任人承担责任。具体由办公室考核，严重的要暴光、扣罚年终奖。
　　9、在员工对于5S管理又不理解的情况下，对员工进行5S培训工作，让员工说出自己的不解，让工作做的更好。